Spritzgießen

Allgemeine Informationen

• Verwendung nur nach Einschulung! (Termine werden auf www.happylab.at veröffentlicht)

• Das Spritzgießen erfolgt auf eigene Gefahr.
• Das Tragen einer FFP2 Maske ist beim Spritzgießen empfohlen
• Hier findet ihr super viele Informationen über das Thema Spritzguss: preciousplastic.com

Materialien

Mitbringen von eigenem Granulat ist nicht erlaubt bzw. nur nach Absprache mit den Happylab-Mitarbeitern.

Der Kunststoff muss sauber bzw. gewaschen sein und frei von anderen Metallteilen.

Diese Werte sind nur Richtwerte. Bitte immer zuerst testen. Kommt das Material gut aus der Düse und zerfließt nicht gleich, ist die Temperatur gut eingestellt.

• PP / Temp: 230°-250° / Das Material ist nach dem Spritzgießen schön flexibel. Karabiner Beispiel.
• PE / Temp: 230°-250° / Das Material ist nach dem Spritzgießen schön flexibel. Karabiner Beispiel.
• PLA / Temp: 205°-208° / Das Material ist sehr spröde und bricht leicht. Kreisel Beispiel.

• Wie auch beim 3D Druck hat PLA die Eigenschaft, dass es Feuchtigkeit über die Luft aufnimmt. Das kann dazu führen, dass der Kunststoff porös wird.
• Das Problem gibt es bei HDPE & PP nicht.

Formenbau

• Die Spritzgussformen können mit unserem Form3, SYIL oder unserer BZT hergestellt werden.
• Die Spritzgussformen sollten aus Aluminium, Rigid 10k, HightTemp. Resin sein.
• Alternative Materialien für Spritzgussformen wären z.B. Holz, Acrylglase

Workflow

Beim Gerät sollte immer die StoppUhr und eine kleine Schufel für das Granulat liegen, so wie Opferplatten. Nach dem Spritzgießen immer gleich eine Opferplatte aus Holz darunter legen, damit der flüssige Kunststoff nicht auf den Tisch tropft.

• Die Spritzgussmaschine bitte immer auf Beschädigungen prüfen.
• Schutzhandschuhe anziehen. Die Nozzle und der Kunststoff werden sehr heiß.
• Die Spritzgussmaschine einschalten.
• Die gewünschte Temperatur einstellen. Die grünen Zahlen geben die Wunschtemperatur an.
• Die Maschine 10 Minuten aufheizen lassen.
• Das Material (zwei Schaufeln, max. 135g) in den Trichter füllen und mit dem Handrad immer wieder nachdrücken.
• Jetzt wieder 10 Minuten Aufheitzen lassen. Gerne den Timer verwenden.
• in der Zwischenzeit die Spritzgussform mit Trennspray vorbereiten und gut verschrauben.
• Sobald die Aufheitz-Zeit erreicht ist, kurz am Rad drehen um zu kontrollieren ob das Material bei der Nozlze heraus kommt.
  • Das Material sollte wie Gummi sein. Nicht zu flüssig. Das Handrad sollte sich leicht, mit etwas Widerstand drehen lasst.
• Sobald die Konsistenz des Kunststoffes passt, kann man die Spritzgussform darunter stellen
• Jetzt den Tisch mit dem Hebel rechts am Gerät nach oben fahren. Hier muss man aufpassen, dass die Nozzle genau auf die Spritzgussform passt und dass man den Hebel schön zu klemmen kann.
  • Den Hebel rechts in die Kette einhängen. Richtiges Kettenglied finden, je nachdem wie groß die Spritzgussform ist.
  • Die ideale Spannkraft ermittelt ihr, indem ihr die Düse auf die Form aufsetzt und den Hebel leicht spannt.
  • Der Hebel sollte ca. 90° von der Maschine wegstehen, um die ideale Spannkraft zu haben:

• Sobald die Spritzgussform in Position ist, kann man das Handrad drehen und somit den Kunststoff in die Form spritzen.

• Sobald man einen starken Widerstand spürt am Handrad, sollte die Form voll sein. Jetzt noch etwa 2 Minuten in dieser Position warten und dann, das Handrad wieder hinaufdrehen, die Klemme wieder lösen, und die Form aus dem Gerät nehmen.
• Die Form auch wieder gute 2 Minuten abkühlen lassen und dann öffnen.
• Den restlichen Kunststoff entweder gleich wieder in einen neue Form Spritzen oder das Restmaterial aus der Maschine drücken und entsorgen bzw. im Schredder testen ob man es wieder zerkleinern kann.
• Dann das Gerät abschalten.
• Nun kann die Spritzgussform aufgemacht werden.

Gebrauchsanleitungen:

• Spritzgussmaschine:

• Formenbau:

Trouble Shooting

• Sollte die Temperatur zu hoch sein, rinnt das Material einfach unten aus der Nozzle hinaus. Hier sollte man das Material mit dem Handrad hinunter drücken und alles aus dem Gerät drücken. Dieses Material kann leider nicht nochmals eingeschmolzen werden und muss entsorgt werden.

Kosten

Informationen: Kosten