Happylab - Benutzerbeiträge [de-at]

3D Scanner

2012-03-29T20:22:38Z

Tom:

==Allgemeine Informationen==

===Modell===
Roland
Picza Pix-3

===Manual===
{{pdf|PIX-3_Win_UM.pdf|7.56MB|Bedienungsanleitung}}
{{pdf|SupDoc_Picza_Scantip.pdf|0.08MB|Scanning Tips}}

===Support Link===
Die Supportseite mit aktueller Software findet man unter:

http://support.rolanddga.com/_layouts/rolandreports/_productsupportsearch.aspx

Unter
Product Family 'Scanning Machines'
und unter
Product Model 'PIX-3'
auswählen.

hab mal die Software installiert (DR PICZA) in der letzen Version. Anscheinend ist die Firmware nicht Installierbar.
nächster schritt wäre vielleicht:
http://support.rolanddga.com/_layouts/rolandreports/_faqsearchresult.aspx?ID=1209
http://www.rolanddg.co.za/SelectDMF/DMF.html (firmware bis VISTA)

3D Scanner

2012-03-29T20:15:07Z

Tom:

3D Scanner

2012-03-29T13:06:48Z

Tom:

Laser Cutter

2011-12-23T19:44:15Z

Tom:

==Allgemeines==

'''Verwendung nur nach Einschulung.'''

'''Gerät im Betrieb niemals unbeaufsichtigt lassen!'''

Bitte keine Konfigurationseinstellungen an der Maschine ändern!

===Technische Daten===
* Modellbezeichnung: GCC Spirit GX
* Laser Power: 40W
* Arbeitsbereich: 960 x 610 x 180 mm
* Tischgröße: 1025 x 705 mm
* Vorschub: 2,5 - 2032 mm/s
* Auflösung: bis 1000 dpi

{{pdf|SpiritGX-OperatingManual.pdf|13.5MB|User Manual für GCC Spirit GX Laser Cutter}}

===Dokumentation===
[[Image:Lasercutter-Screen1.JPG|thumb|right|Optionen]]
[[Image:Lasercutter-Screen2.JPG|thumb|right|Stift]]
[[Image:Lasercutter-Screen3.JPG|thumb|right|Erweitert]]
[[Image:Lasercutter-Screen4.JPG|thumb|right|Papier]]

Der Lasercutter Spirit GX wird über einen Druckertreiber angesprochen. Wir empfehlen die Daten in Corel Draw zu laden und von dort zum Laser Cutter zu schicken. Prinzipiell kann aus jedem Programm auf den Lasercutter gedruckt werden.
Der Druckertreiber bestimmt Anhand der Linienstärke ob ein bestimmter Bereich gerastert graviert oder als Vektor geschnitten werden soll.
Um ein Objekt auszuschneiden muss die Strichstärke zwischen 0,025 mm und 0,1 mm liegen (Haarlinie in CorelDraw). Alle anderen Objekte werden im Rastermodus graviert.

====Corel Draw====
* Linienstärke: Haarlinie
* Achtung: RGB Farbmodus verwenden!
* beim Laden von DXF Dateien (vorallem bei Dateien aus QCAD) die Option "Auto reduce nodes" auswählen. Ansonsten kann es passieren, dass der Laser manche Striche mehrfach abfährt.
* beim Corel-Druckermenü auf den Reiter "Layout" achten! Hier kann eine Skalierung des Druckes eingestellt werden. Die initialen Einstellungen sind nicht immer korrekt (ungleich 100%).
* Import von .svg Dateien, welche mit Inkscape erzeugt wurden, funktioniert nicht korrekt. Ein mögliche Lösung ist die Datei in Inkscape als .ps (postscript) zu speichern und sie so im Corel Draw zu importieren
====Auto CAD====
* Linienstärke: 0.05 mm

===Druckertreiber Einstellungen===

====Optionen====
* Mode Setting
** Black & White
*** verwendet nur die Laser-Einstellungen der Farbe schwarz im Reiter "Stift". Für das gravieren wird das Bild in ein Graustufenbild umgewandelt und gerastert.
** Manual Color Fill
*** kann bis zu 16 Farben (im Reiter "Stift") mit verschiedenen Laser-Einstellungen anwenden.
** 3D Mode
** Stamp Mode
* DPI (dots per inch)
** für schöne Kreise, etc. 1000 dpi verwenden (verlangsamte allerdings den gesamten Prozess bei mir - vorher testen!)

====Stift====
Hier können für 16 verschiedene Farben Laser Einstellungen gespeichert werden. Die Farben werden immer von oben nach unten abgearbeitet (schwarz, rot, ...)
Für jede Farbe können folgende Einstellungen vorgenommen werden:
* Geschwindigkeit
** 0,1 bis 100%
* Leistung
** 1 bis 100%
* PPI (pulse per inch)
** Anzahl der Laserpulse pro Zoll. Lt. Beschreibung nur für Vektor-Cutting (für sehr feine Gravuren scheint man aber sehr wohl hohe DPI '''und''' PPI zu benötigen).
** hohe ppi (über 400) zum Schneiden von Acryl (viele, überlappende Pulse geben schöne Schnittkante)
** niedrige ppi (> 150) zum Schneiden von brennbaren Materialien (Holz, Papier, Karton) für weniger Schmauch
** sehr niedrige PPI (unter 150) zum Perforieren von zB Papier
* Raster
** Raster (Graviermodus) wird für die gewählte Farbe abgearbeitet
* Vector
** Vektor (Schneidemodus) wird für die gewählte Farbe abgearbeitet
* Luft
** Zublasung beim Schneiden einschalten, beim Gravieren ausschalten.
* Auto Fokus
** automatischen Autofokus bevor der Auftrag gestartet wird durchführen

====Erweitert====
* Positionsmodus
*; Ausgangs
*: startet den Auftrag links oben am Lasertisch (0/0) und fährt wieder zum Ausgangspunkt zurück
*; Ohne Ausgangspunkt
*; '''Relativ'''
*: die aktuelle Position des Laserkopfes korrespondiert zum Punkt links-oben im Druckauftrag (Grafikprogramm)
*; Zentrum
*: die aktuelle Position des Laserkopfes korrespondiert zum Mittelpunkt im Druckauftrag (Grafikprogramm)
* Zum Schneiden dickerer Materialien sollte man (lt. Anleitung) '''Enhanced Vector Mode''' wählen
* Vector Function
*; Vector Sorting
*: Schneidet innere Löcher zuerst (man spart sich die Reihenfolge händisch mit Layern zu bestimmen)

====Papier====
* Papiergröße
** immer auf Materialgröße einstellen.
** Die Papiergröße muss sich vom Startpunkt des Auftrages im Lasercutter ausgehen. Wenn die Papiergröße zu groß eingestellt ist kann der Auftrag nicht starten.

====Druckvorschau====
In der Druckvorschau (Corel Draw) nochmal überprüfen wo das gezeichnete Objekt positioniert ist und gegebenenfalls positionieren (top left).

===Troubleshooting===
'''Laser schneidet nicht'''
# Alle Türen geschlossen? (''Door-LED'' leuchtet nicht)
# Grafik richtig aufbereitet? (Alle Schneidelinien sind Haarlinien. Vektor in den Stift-Einstellungen ausgewählt. etc.)
# Laser Cutter UND Computer ausschalten und neustarten und nochmal probieren

==Tips and Tricks==
When cutting very thin structures, cutting both "sides" at once is not suitable, because of the high thermal input. Just make each side of the wall one different layer and cut them one after each other (in best case start two prints - but don´t move the part ;-)

==Materialeinstellungen==
Faustregel:
* bei brennbaren Materialien (Holz, Karton, Papier, ...) niedrige PPI (150)
* bei Materialien die schmelzen (Acryl) hohe PPI; langsamer ergibt schöneren Schnitt, als mit mehr Power
* beim Schneiden immer Zublasung einschalten

Die Einstellungen hängen vom Material, den DPI, sowie der Sauberkeit der Linse und Spiegeln ab. Am besten vor dem Schneiden einen kleinen Testschnitt machen!

{|class="mainpagetable sortable"
! Material
! Cut/Engrave
! Speed
! Power
! PPI
! Air
! Notes
|-

| Paper (80g)
| engrave
| 100
| 25
| 400
| no
|
|-

| Paper (160g)
| cut
| 15
| 100
| 400
| yes
|
|-

| Paper (80g)
| cut
| 35
| 90
| 400
| no
| Christoph
|-

| Paper (160g)
| engrave
| 100
| 30
| 400
| no
|
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| cut/perforation
| 15
| 50
| 150
| yes
| Christian
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| cut
| 15
| 50
| 300-400
| yes
| Christian
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| engrave
| 100
| 50
| 400
| no
| Christian
|-

| Balsa
| engrave
| 60
| 50
| 150
| no
| Rudi
|-

| Balsa 1mm
| cut
| 50
| 100
| 530
| yes
| Rudi
|-

| Balsa 1.5mm
| cut
| 30
| 100
| 530
| yes
| Rudi
|-

| Sperrholz (Plywood/Furniersperrholz)
| engrave
| 37
| 30
| 150
| no
|
|-

| Sperrholz 3mm
| cut
| 5
| 95
| 400
| yes
|
|-

| Sperrholz 3mm von INTU
| cut
| 1.6
| 100
| 900
| yes
| INTU (LMZ TU) nicht sehr geeignet, stark verkohlte Kanten--[[user:berni|berni]]
|-

| Sperrholz 4mm Bauhaus
| cut
| 2.5
| 100
| 800
| yes
| Christoph
|-

| Sperrholz
| engrave
| 37
| 60
| 500
| no
| Christoph (für Schrift)
|-

| Sperrholz
| engrave
| 60
| 60
| 1400
| no
| Christoph (für Bilder)
|-
| Flugzeugsperrholz / Birkensperrholz 3 mm
| cut
| 0,5
| 100
| 400
| yes
| Bezugsquelle: www.lindinger.at , nicht sehr geeignet, stark verkohlte Kanten.
|-

| Lasersperrholz 3 mm
| cut
| 1,3
| 100
| 400
| yes
| Bezugsquelle: http://www.kirchert.com/modellbau/ , Autofocus: -1,5mm
|-

| Lasersperrholz 2 mm
| cut
| 3
| 100
| 400
| yes
| Bezugsquelle: http://www.kirchert.com/modellbau/
|-

| Massivholz Birke
| engrave
| 15
| 15
| 500
| yes
| Christoph
|-

| Wellpappe
| engrave
| 50
| 100
| 150
| no
|
|-

| Wellpappe
| cut
| 11
| 100
| 530
| yes
|
|-

| Acrylic (1mm)
| cut
| 2,7
| 100
| 850
| yes
| Raphael - "mehr als durch"
|-

| Acrylic (3mm)
| cut
| 0,8
| 100
| 1000
| yes
| 1,2/90/1000 (less melting - just through)
|-

| Acrylic (4mm)
| cut
| 0,7
| 100
| 1000
| yes
| Raphael
|-

| Acrylic (4mm/white)
| cut
| 0,7
| 90
| 850
| yes
| tom / for small walls
|-
| Acrylic (5mm)
| cut
| 0,5
| 100
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (6mm)
| cut
| 0,3
| 80
| 1000
| yes
| jona was happy with 0.7 / 80 / 1000 focus -3.0
|-

| Acrylic (8mm)
| cut
| 0,3
| 90
| 1500
| yes
|
|-

| Acrylic (10mm)
| cut
| 0,3
| 85...90
| 1500
| yes
| Schnitt rel. breit (0,5 .. 1mm) -> eher ungenau
|-

| Acrylic
| engrave
| 8
| 100
| 400
| no
| besser 40 Speed, 50 Power, 550 PPI verwenden (8 ist viel zu langsam) --[[User:Locutus|Locutus]] 21:07, 12 October 2011 (CEST)
|-

| Flex Folie (Polyurethan)
| cut
| 100
| 50
| 400
| yes
| ohne Wabentisch, Folie mit Klebeband fixieren
|-

| 35mm Film (Kodak/dm Paradiesfilm)
| engrave
| 100
| 50
| 400
| no
| Seite beachten! Wenn man auf die unbeschichtete Seite graviert, dann sieht man recht wenig (Christian)
|-

| 35mm Film
| cut
| 100
| 45
| ab 600
| yes
| auf der fotosensitiven Seite!!! (Christian)
|-

| 35mm Film
| cut
| 100
| 55
| ab 1400
| yes
| Filmrückseite (Christian)
|-

| Depron (3mm)
| cut
| 8.0
| 13
| 400
| yes
| Fokus manuell auf Mitte gestellt Viper24at
|-

| Depron (3mm)
| engrave
| 60
| 10
| 300
| yes
| Halbdurch Viper24at
|-

| Depron (6mm)
| cut
| 4
| 18
| 400
| yes
| Fokus manuell auf Mitte gestellt Viper24at
|-

| Metal (Anodized Aluminium)
| engrave
| 25
| 80
| 400
| no
| --[[User:Locutus|Locutus]] 19:59, 21 September 2011 (CEST) hat auf Led Lenser super funktioniert
|-

| Laserply (0,8 mm)
| cut
| 2.5
| 35
| 250
| yes
|
|-

| Laserply (1,5 mm)
| cut
| 1.5
| 50
| 250
| yes
|
|-

| Laserply
| engrave
| 50
| 27
| 400
| no
|
|-

| Bristolkarton 0,5mm
| cut
| 4.6
| 60
| 600
| yes
|
|-

| Bristolkarton (2mm)
| cut
| 3.4 (evt. 3.2)
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| Bristolkarton
| engrave
| 50
| 30
| 600
| no
|
|-

| Sandwich Karton 5mm
| cut
| 3.4
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| Finnpapier 1.5mm (Boesner)
| cut
| 4.4
| 65
| 400
| yes
| step - besser wäre evtl. 4.0 (4.4 schneidet nicht 100% sauber wenn der Fokuspunkt nicht stimmt)
|-

| AluLaser
| engrave
| 40
| 14
| 600
| no
| Raphael - sattes Schwarz ohne Relief
|-

| AluLaser
| engrave
| 40
| 22
| 1500
| no
| Raphael - Relief (entfernt Lack komplett => Tiefenwirkung)
|-

| Filz / felt ca 2mm
| cut
| 2...5
| 35...45
| 500
| yes
| depends on the type of the felt; some melt, some don´t.
|-

| Filz / felt 3mm (high quality - wool felt)
| cut
| 2.6
| 80
| 500
| yes
| (leaves black edge, but you can scratch it off)
|-

| Filz / felt(high quality - wool felt)
| engrave
| 50
| 50
| 150
| no
|
|-

| Stempelgummi 2,3 mm
| engrave
| 11
| 95
| 500
| yes
| ACHTUNG: Stempel-Modus, Spiegeln, Invertieren
|-

| Stempelgummi 2,3 mm
| cut
| 2
| 50
| 400
| yes
|
|-

| Bastlerglas 2mm (Polystyrol)
| cut
| 1,0
| 65
| 300
| yes
| Bezugsquelle: Bauhaus ; sehr feiner schnitt Fokus:-2mm untere Kante
|-

| Bastlerglas 4mm (Polystyrol)
| cut
| 1,2
| 90
| >600
| yes
|
|-

| Makrolon
| no Cut!!
| 0,0
| 000
| 000
| yes
| Auf keinen Fall cutten!!! Das ist [[wikipedia:Polycarbonate|Polycarbonat]] und beim cutten entsteht Benzol (krebserregend)!'''
Edit Viper24at
|-

| Finnpappe 3mm
| cut
| 3.2
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| Knäckebrot ca. 6mm
| cut
| 1
| 100
| 900
| yes
| Nicht mehr essbar, verkohlte Kanten.
|-

| Knäckebrot ca. 6mm
| engrave
| 10
| 60
| 400
| yes
| Graviert relativ tief, bei Bedarf also ruhig Power wegnehmen.
|-

| Fladenbrot (trocken)
| engrave
| 10
| 60
| 400
| yes
| Graviert relativ tief, bei Bedarf also ruhig Power wegnehmen.
|-

| Glas
| engrave
| 51
| 65
| 500
| yes
| evtl. durch naßes Zeitungspapier gravieren
|-

|}

Weiters gibt es noch die [[Laser_Cutter-Herstellerangaben|Angaben vom Hersteller]]. Diese funktionieren allerdings erfahrungsgemäß nicht wirklich und sind nur als Anhaltspunkt zu gebrauchen.

==Nicht geeignet==
[http://www.chymist.com/Polymer%20Identification.pdf Identification of Polymers (by David A. Katz)]
* Polycarbonat (Achtung: wird gerne mit Acrylglas verwechselt, z.B. "Bastlerglas" bei Bauhaus)
* PVC
* Printplatten-Material
* Leder (cutten = stinkt!, gravieren funktioniert!)
* Makrolon (Brennt,giftiges Gas?)

==Siehe auch==
* [[JBOX|Automatische Erstellung von Schachteln mit JBOX]]
* [[Laser_Cutter_test|Test Template für Laser Cutter]]
* [[StencilWorkARound|Lötpasten-Stencil-Erstellung]]
* Puzzle Teile [http://clipart.nicubunu.ro/?gallery=jigsaw]
* Andere Projekte: [[Laser Parts]]

[[Category:Lasercutter]]

Laser Cutter

2011-10-13T13:04:11Z

Tom:

==Allgemeines==

'''Verwendung nur nach Einschulung.'''

'''Gerät im Betrieb niemals unbeaufsichtigt lassen!'''

===Technische Daten===
* Modellbezeichnung: GCC Spirit GX
* Laser Power: 40W
* Arbeitsbereich: 960 x 610 x 180 mm
* Tischgröße: 1025 x 705 mm
* Vorschub: 2,5 - 2032 mm/s
* Auflösung: bis 1000 dpi

{{pdf|SpiritGX-OperatingManual.pdf|13.5MB|User Manual für GCC Spirit GX Laser Cutter}}

===Dokumentation===
[[Image:Lasercutter-Screen1.JPG|thumb|right|Optionen]]
[[Image:Lasercutter-Screen2.JPG|thumb|right|Stift]]
[[Image:Lasercutter-Screen3.JPG|thumb|right|Erweitert]]
[[Image:Lasercutter-Screen4.JPG|thumb|right|Papier]]

Der Lasercutter Spirit GX wird über einen Druckertreiber angesprochen. Wir empfehlen die Daten in Corel Draw zu laden und von dort zum Laser Cutter zu schicken. Prinzipiell kann aus jedem Programm auf den Lasercutter gedruckt werden.
Der Druckertreiber bestimmt Anhand der Linienstärke ob ein bestimmter Bereich gerastert graviert oder als Vektor geschnitten werden soll.
Um ein Objekt auszuschneiden muss die Strichstärke zwischen 0,025 mm und 0,1 mm liegen (Haarlinie in CorelDraw). Alle anderen Objekte werden im Rastermodus graviert.

====Corel Draw====
* Linienstärke: Haarlinie
* Achtung: RGB Farbmodus verwenden!
* beim Laden von DXF Dateien (vorallem bei Dateien aus QCAD) die Option "Auto reduce nodes" auswählen. Ansonsten kann es passieren, dass der Laser manche Striche mehrfach abfährt.
* beim Corel-Druckermenü auf den Reiter "Layout" achten! Hier kann eine Skalierung des Druckes eingestellt werden. Die initialen Einstellungen sind nicht immer korrekt (ungleich 100%).
* Import von .svg Dateien, welche mit Inkscape erzeugt wurden, funktioniert nicht korrekt. Ein mögliche Lösung ist die Datei in Inkscape als .ps (postscript) zu speichern und sie so im Corel Draw zu importieren
====Auto CAD====
* Linienstärke: 0.05 mm

===Druckertreiber Einstellungen===

====Optionen====
* Mode Setting
** Black & White
*** verwendet nur die Laser-Einstellungen der Farbe schwarz im Reiter "Stift". Für das gravieren wird das Bild in ein Graustufenbild umgewandelt und gerastert.
** Manual Color Fill
*** kann bis zu 16 Farben (im Reiter "Stift") mit verschiedenen Laser-Einstellungen anwenden.
** 3D Mode
** Stamp Mode
* DPI (dots per inch)
** für schöne Kreise, etc. 1000 dpi verwenden (verlangsamte allerdings den gesamten Prozess bei mir - vorher testen!)

====Stift====
Hier können für 16 verschiedene Farben Laser Einstellungen gespeichert werden. Die Farben werden immer von oben nach unten abgearbeitet (schwarz, rot, ...)
Für jede Farbe können folgende Einstellungen vorgenommen werden:
* Geschwindigkeit
** 0,1 bis 100%
* Leistung
** 1 bis 100%
* PPI (pulse per inch)
** Anzahl der Laserpulse pro Zoll. Lt. Beschreibung nur für Vektor-Cutting (für sehr feine Gravuren scheint man aber sehr wohl hohe DPI '''und''' PPI zu benötigen).
** hohe ppi (über 400) zum Schneiden von Acryl (viele, überlappende Pulse geben schöne Schnittkante)
** niedrige ppi (> 150) zum Schneiden von brennbaren Materialien (Holz, Papier, Karton) für weniger Schmauch
** sehr niedrige PPI (unter 150) zum Perforieren von zB Papier
* Raster
** Raster (Graviermodus) wird für die gewählte Farbe abgearbeitet
* Vector
** Vektor (Schneidemodus) wird für die gewählte Farbe abgearbeitet
* Luft
** Zublasung beim Schneiden einschalten, beim Gravieren ausschalten.
* Auto Fokus
** automatischen Autofokus bevor der Auftrag gestartet wird durchführen

====Erweitert====
* Positionsmodus
*; Ausgangs
*: startet den Auftrag links oben am Lasertisch (0/0) und fährt wieder zum Ausgangspunkt zurück
*; Ohne Ausgangspunkt
*; '''Relativ'''
*: die aktuelle Position des Laserkopfes korrespondiert zum Punkt links-oben im Druckauftrag (Grafikprogramm)
*; Zentrum
*: die aktuelle Position des Laserkopfes korrespondiert zum Mittelpunkt im Druckauftrag (Grafikprogramm)
* Zum Schneiden dickerer Materialien sollte man (lt. Anleitung) '''Enhanced Vector Mode''' wählen
* Vector Function
*; Vector Sorting
*: Schneidet innere Löcher zuerst (man spart sich die Reihenfolge händisch mit Layern zu bestimmen)

====Papier====
* Papiergröße
** immer auf Materialgröße einstellen.
** Die Papiergröße muss sich vom Startpunkt des Auftrages im Lasercutter ausgehen. Wenn die Papiergröße zu groß eingestellt ist kann der Auftrag nicht starten.

====Druckvorschau====
In der Druckvorschau (Corel Draw) nochmal überprüfen wo das gezeichnete Objekt positioniert ist und gegebenenfalls positionieren (top left).

==Tips and Tricks==
When cutting very thin structures, cutting both "sides" at once is not suitable, because of the high thermal input. Just make each side of the wall one different layer and cut them one after each other (in best case start two prints - but don´t move the part ;-)

==Materialeinstellungen==
Faustregel:
* bei brennbaren Materialien (Holz, Karton, Papier, ...) niedrige PPI (150)
* bei Materialien die schmelzen (Acryl) hohe PPI; langsamer ergibt schöneren Schnitt, als mit mehr Power
* beim Schneiden immer Zublasung einschalten

Die Einstellungen hängen vom Material, den DPI, sowie der Sauberkeit der Linse und Spiegeln ab. Am besten vor dem Schneiden einen kleinen Testschnitt machen!

{|class="mainpagetable sortable"
! Material
! Cut/Engrave
! Speed
! Power
! PPI
! Air
! Notes
|-

| Paper (80g)
| engrave
| 100
| 25
| 400
| no
|
|-

| Paper (160g)
| cut
| 15
| 100
| 400
| yes
|
|-

| Paper (160g)
| engrave
| 100
| 30
| 400
| no
|
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| cut/perforation
| 15
| 50
| 150
| yes
| Christian
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| cut
| 15
| 50
| 300-400
| yes
| Christian
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| engrave
| 100
| 50
| 400
| no
| Christian
|-

| Balsa
| engrave
| 60
| 50
| 150
| no
| Rudi
|-

| Balsa 1mm
| cut
| 50
| 100
| 530
| yes
| Rudi
|-

| Balsa 1.5mm
| cut
| 30
| 100
| 530
| yes
| Rudi
|-

| Plywood
| engrave
| 37
| 30
| 150
| no
|
|-

| Plywood 3mm
| cut
| 5
| 95
| 400
| yes
|
|-

| Plywood
| cut
| 4
| 95
| 400
| yes
|
|-

| Plywood 4mm Bauhaus
| cut
| 2.5
| 100
| 800
| yes
| Christoph
|-

| Plywood
| engrave
| 37
| 60
| 500
| no
| Christoph (für Schrift)
|-

| Plywood
| engrave
| 60
| 60
| 1400
| no
| Christoph (für Bilder)
|-

| Massivholz Birke
| engrave
| 15
| 15
| 500
| yes
| Christoph
|-

| Wellpappe
| engrave
| 50
| 100
| 150
| no
|
|-

| Wellpappe
| cut
| 11
| 100
| 530
| yes
|
|-

| Acrylic (1mm)
| cut
| 2,7
| 100
| 850
| yes
| Raphael - "mehr als durch"
|-

| Acrylic (3mm)
| cut
| 0,8
| 100
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (4mm)
| cut
| 0,7
| 100
| 1000
| yes
| Raphael
|-

| Acrylic (4mm/white)
| cut
| 0,7
| 90
| 850
| yes
| tom / for small walls
|-
| Acrylic (5mm)
| cut
| 0,5
| 100
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (6mm)
| cut
| 0,3
| 80
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (8mm)
| cut
| 0,3
| 90
| 1500
| yes
|
|-

| Acrylic (10mm)
| cut
| 0,3
| 85...90
| 1500
| yes
| Schnitt rel. breit (0,5 .. 1mm) -> eher ungenau
|-

| Acrylic
| engrave
| 8
| 100
| 400
| no
| besser 40 Speed, 50 Power, 550 PPI verwenden (8 ist viel zu langsam) --[[User:Locutus|Locutus]] 21:07, 12 October 2011 (CEST)
|-

| Flex Folie (Polyurethan)
| cut
| 100
| 50
| 400
| yes
| ohne Wabentisch, Folie mit Klebeband fixieren
|-

| 35mm Film (Kodak/dm Paradiesfilm)
| engrave
| 100
| 50
| 400
| no
| Seite beachten! Wenn man auf die unbeschichtete Seite graviert, dann sieht man recht wenig (Christian)
|-

| 35mm Film
| cut
| 100
| 45
| ab 600
| yes
| auf der fotosensitiven Seite!!! (Christian)
|-

| 35mm Film
| cut
| 100
| 55
| ab 1400
| yes
| Filmrückseite (Christian)
|-

| Depron (3mm)
| cut
| 8.0
| 13
| 400
| yes
|
|-

| Depron (3mm)
| engrave
| 60
| 10
| 300
| yes
| Halbdurch
|-

| Metal (Anodized Aluminium)
| engrave
| 25
| 80
| 400
| no
| --[[User:Locutus|Locutus]] 19:59, 21 September 2011 (CEST) hat auf Led Lenser super funktioniert
|-

| Laserply (0,8 mm)
| cut
| 2.5
| 35
| 250
| yes
|
|-

| Laserply (1,5 mm)
| cut
| 1.5
| 50
| 250
| yes
|
|-

| Laserply
| engrave
| 50
| 27
| 400
| no
|
|-

| Bristolkarton 0,5mm
| cut
| 4.6
| 60
| 600
| yes
|
|-

| Bristolkarton (2mm)
| cut
| 3.4 (evt. 3.2)
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| Bristolkarton
| engrave
| 50
| 30
| 600
| no
|
|-

| Sandwich Karton 5mm
| cut
| 3.4
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| AluLaser
| engrave
| 40
| 14
| 600
| no
| Raphael - sattes Schwarz ohne Relief
|-

| AluLaser
| engrave
| 40
| 22
| 1500
| no
| Raphael - Relief (entfernt Lack komplett => Tiefenwirkung)
|-

| Filz / felt ca 2mm
| cut
| 2...5
| 35...45
| 500
| yes
| depends on the type of the felt; some melt, some don´t.
|-

|}

Weiters gibt es noch die [[Laser_Cutter-Herstellerangaben|Angaben vom Hersteller]]. Diese funktionieren allerdings erfahrungsgemäß nicht wirklich und sind nur als Anhaltspunkt zu gebrauchen.

==Nicht geeignet==
[http://www.chymist.com/Polymer%20Identification.pdf Identification of Polymers (by David A. Katz)]
* Polycarbonat (wird gerne mit Acrylglas verwechselt!)
* PVC
* Printplatten-Material
* Leder (cutten = stinkt!, gravieren funktioniert!)
* Makrolon (Brennt,giftiges Gas?)

==siehe auch==
* [[JBOX|Automatische Erstellung von Schachteln mit JBOX]]
* [[Laser_Cutter_test|Test Template für Laser Cutter]]
* [[StencilWorkARound|Lötpasten-Stencil-Erstellung]]
* Puzzle Teile [http://clipart.nicubunu.ro/?gallery=jigsaw]

[[Category:Lasercutter]]

Laser Cutter

2011-10-13T13:02:45Z

Tom:

==Allgemeines==

'''Verwendung nur nach Einschulung.'''

'''Gerät im Betrieb niemals unbeaufsichtigt lassen!'''

===Technische Daten===
* Modellbezeichnung: GCC Spirit GX
* Laser Power: 40W
* Arbeitsbereich: 960 x 610 x 180 mm
* Tischgröße: 1025 x 705 mm
* Vorschub: 2,5 - 2032 mm/s
* Auflösung: bis 1000 dpi

{{pdf|SpiritGX-OperatingManual.pdf|13.5MB|User Manual für GCC Spirit GX Laser Cutter}}

===Dokumentation===
[[Image:Lasercutter-Screen1.JPG|thumb|right|Optionen]]
[[Image:Lasercutter-Screen2.JPG|thumb|right|Stift]]
[[Image:Lasercutter-Screen3.JPG|thumb|right|Erweitert]]
[[Image:Lasercutter-Screen4.JPG|thumb|right|Papier]]

Der Lasercutter Spirit GX wird über einen Druckertreiber angesprochen. Wir empfehlen die Daten in Corel Draw zu laden und von dort zum Laser Cutter zu schicken. Prinzipiell kann aus jedem Programm auf den Lasercutter gedruckt werden.
Der Druckertreiber bestimmt Anhand der Linienstärke ob ein bestimmter Bereich gerastert graviert oder als Vektor geschnitten werden soll.
Um ein Objekt auszuschneiden muss die Strichstärke zwischen 0,025 mm und 0,1 mm liegen (Haarlinie in CorelDraw). Alle anderen Objekte werden im Rastermodus graviert.

====Corel Draw====
* Linienstärke: Haarlinie
* Achtung: RGB Farbmodus verwenden!
* beim Laden von DXF Dateien (vorallem bei Dateien aus QCAD) die Option "Auto reduce nodes" auswählen. Ansonsten kann es passieren, dass der Laser manche Striche mehrfach abfährt.
* beim Corel-Druckermenü auf den Reiter "Layout" achten! Hier kann eine Skalierung des Druckes eingestellt werden. Die initialen Einstellungen sind nicht immer korrekt (ungleich 100%).
* Import von .svg Dateien, welche mit Inkscape erzeugt wurden, funktioniert nicht korrekt. Ein mögliche Lösung ist die Datei in Inkscape als .ps (postscript) zu speichern und sie so im Corel Draw zu importieren
====Auto CAD====
* Linienstärke: 0.05 mm

===Druckertreiber Einstellungen===

====Optionen====
* Mode Setting
** Black & White
*** verwendet nur die Laser-Einstellungen der Farbe schwarz im Reiter "Stift". Für das gravieren wird das Bild in ein Graustufenbild umgewandelt und gerastert.
** Manual Color Fill
*** kann bis zu 16 Farben (im Reiter "Stift") mit verschiedenen Laser-Einstellungen anwenden.
** 3D Mode
** Stamp Mode
* DPI (dots per inch)
** für schöne Kreise, etc. 1000 dpi verwenden (verlangsamte allerdings den gesamten Prozess bei mir - vorher testen!)

====Stift====
Hier können für 16 verschiedene Farben Laser Einstellungen gespeichert werden. Die Farben werden immer von oben nach unten abgearbeitet (schwarz, rot, ...)
Für jede Farbe können folgende Einstellungen vorgenommen werden:
* Geschwindigkeit
** 0,1 bis 100%
* Leistung
** 1 bis 100%
* PPI (pulse per inch)
** Anzahl der Laserpulse pro Zoll. Lt. Beschreibung nur für Vektor-Cutting (für sehr feine Gravuren scheint man aber sehr wohl hohe DPI '''und''' PPI zu benötigen).
** hohe ppi (über 400) zum Schneiden von Acryl (viele, überlappende Pulse geben schöne Schnittkante)
** niedrige ppi (> 150) zum Schneiden von brennbaren Materialien (Holz, Papier, Karton) für weniger Schmauch
** sehr niedrige PPI (unter 150) zum Perforieren von zB Papier
* Raster
** Raster (Graviermodus) wird für die gewählte Farbe abgearbeitet
* Vector
** Vektor (Schneidemodus) wird für die gewählte Farbe abgearbeitet
* Luft
** Zublasung beim Schneiden einschalten, beim Gravieren ausschalten.
* Auto Fokus
** automatischen Autofokus bevor der Auftrag gestartet wird durchführen

====Erweitert====
* Positionsmodus
*; Ausgangs
*: startet den Auftrag links oben am Lasertisch (0/0) und fährt wieder zum Ausgangspunkt zurück
*; Ohne Ausgangspunkt
*; '''Relativ'''
*: die aktuelle Position des Laserkopfes korrespondiert zum Punkt links-oben im Druckauftrag (Grafikprogramm)
*; Zentrum
*: die aktuelle Position des Laserkopfes korrespondiert zum Mittelpunkt im Druckauftrag (Grafikprogramm)
* Zum Schneiden dickerer Materialien sollte man (lt. Anleitung) '''Enhanced Vector Mode''' wählen
* Vector Function
*; Vector Sorting
*: Schneidet innere Löcher zuerst (man spart sich die Reihenfolge händisch mit Layern zu bestimmen)

====Papier====
* Papiergröße
** immer auf Materialgröße einstellen.
** Die Papiergröße muss sich vom Startpunkt des Auftrages im Lasercutter ausgehen. Wenn die Papiergröße zu groß eingestellt ist kann der Auftrag nicht starten.

====Druckvorschau====
In der Druckvorschau (Corel Draw) nochmal überprüfen wo das gezeichnete Objekt positioniert ist und gegebenenfalls positionieren (top left).

==Tips and Tricks==
When cutting very thin structures, cutting both "sides" at once is not suitable, because of the high thermal input. Just make each side of the wall one different layer and cut them one after each other (in best case start two prints - but don´t move the part ;-)

==Materialeinstellungen==
Faustregel:
* bei brennbaren Materialien (Holz, Karton, Papier, ...) niedrige PPI (150)
* bei Materialien die schmelzen (Acryl) hohe PPI; langsamer ergibt schöneren Schnitt, als mit mehr Power
* beim Schneiden immer Zublasung einschalten

Die Einstellungen hängen vom Material, den DPI, sowie der Sauberkeit der Linse und Spiegeln ab. Am besten vor dem Schneiden einen kleinen Testschnitt machen!

{|class="mainpagetable sortable"
! Material
! Cut/Engrave
! Speed
! Power
! PPI
! Air
! Notes
|-

| Paper (80g)
| engrave
| 100
| 25
| 400
| no
|
|-

| Paper (160g)
| cut
| 15
| 100
| 400
| yes
|
|-

| Paper (160g)
| engrave
| 100
| 30
| 400
| no
|
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| cut/perforation
| 15
| 50
| 150
| yes
| Christian
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| cut
| 15
| 50
| 300-400
| yes
| Christian
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| engrave
| 100
| 50
| 400
| no
| Christian
|-

| Balsa
| engrave
| 60
| 50
| 150
| no
| Rudi
|-

| Balsa 1mm
| cut
| 50
| 100
| 530
| yes
| Rudi
|-

| Balsa 1.5mm
| cut
| 30
| 100
| 530
| yes
| Rudi
|-

| Plywood
| engrave
| 37
| 30
| 150
| no
|
|-

| Plywood 3mm
| cut
| 5
| 95
| 400
| yes
|
|-

| Plywood
| cut
| 4
| 95
| 400
| yes
|
|-

| Plywood 4mm Bauhaus
| cut
| 2.5
| 100
| 800
| yes
| Christoph
|-

| Plywood
| engrave
| 37
| 60
| 500
| no
| Christoph (für Schrift)
|-

| Plywood
| engrave
| 60
| 60
| 1400
| no
| Christoph (für Bilder)
|-

| Massivholz Birke
| engrave
| 15
| 15
| 500
| yes
| Christoph
|-

| Wellpappe
| engrave
| 50
| 100
| 150
| no
|
|-

| Wellpappe
| cut
| 11
| 100
| 530
| yes
|
|-

| Acrylic (1mm)
| cut
| 2,7
| 100
| 850
| yes
| Raphael - "mehr als durch"
|-

| Acrylic (3mm)
| cut
| 0,8
| 100
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (4mm)
| cut
| 0,7
| 100
| 1000
| yes
| Raphael
|-

| Acrylic (4mm/white)
| cut
| 0,7
| 90
| 850
| yes
| tom / for small walls
|-
| Acrylic (5mm)
| cut
| 0,5
| 100
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (6mm)
| cut
| 0,3
| 80
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (8mm)
| cut
| 0,3
| 90
| 1500
| yes
|
|-

| Acrylic (10mm)
| cut
| 0,3
| 85...90
| 1500
| yes
| Schnitt rel. breit (0,5 .. 1mm) -> eher ungenau
|-

| Acrylic
| engrave
| 8
| 100
| 400
| no
| besser 40 Speed, 50 Power, 550 PPI verwenden (8 ist viel zu langsam) --[[User:Locutus|Locutus]] 21:07, 12 October 2011 (CEST)
|-

| Flex Folie (Polyurethan)
| cut
| 100
| 50
| 400
| yes
| ohne Wabentisch, Folie mit Klebeband fixieren
|-

| 35mm Film (Kodak/dm Paradiesfilm)
| engrave
| 100
| 50
| 400
| no
| Seite beachten! Wenn man auf die unbeschichtete Seite graviert, dann sieht man recht wenig (Christian)
|-

| 35mm Film
| cut
| 100
| 45
| ab 600
| yes
| auf der fotosensitiven Seite!!! (Christian)
|-

| 35mm Film
| cut
| 100
| 55
| ab 1400
| yes
| Filmrückseite (Christian)
|-

| Depron (3mm)
| cut
| 8.0
| 13
| 400
| yes
|
|-

| Depron (3mm)
| engrave
| 60
| 10
| 300
| yes
| Halbdurch
|-

| Metal (Anodized Aluminium)
| engrave
| 25
| 80
| 400
| no
| --[[User:Locutus|Locutus]] 19:59, 21 September 2011 (CEST) hat auf Led Lenser super funktioniert
|-

| Laserply (0,8 mm)
| cut
| 2.5
| 35
| 250
| yes
|
|-

| Laserply (1,5 mm)
| cut
| 1.5
| 50
| 250
| yes
|
|-

| Laserply
| engrave
| 50
| 27
| 400
| no
|
|-

| Bristolkarton 0,5mm
| cut
| 4.6
| 60
| 600
| yes
|
|-

| Bristolkarton (2mm)
| cut
| 3.4 (evt. 3.2)
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| Bristolkarton
| engrave
| 50
| 30
| 600
| no
|
|-

| Sandwich Karton 5mm
| cut
| 3.4
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| AluLaser
| engrave
| 40
| 14
| 600
| no
| Raphael - sattes Schwarz ohne Relief
|-

| AluLaser
| engrave
| 40
| 22
| 1500
| no
| Raphael - Relief (entfernt Lack komplett => Tiefenwirkung)
|-

| Filz / felt ca 2mm
| cut
| 2 - 5
| 35 - 45
| 500
| yes
| depends on the type of the felt; some melt, some don´t.
|-

|}

Weiters gibt es noch die [[Laser_Cutter-Herstellerangaben|Angaben vom Hersteller]]. Diese funktionieren allerdings erfahrungsgemäß nicht wirklich und sind nur als Anhaltspunkt zu gebrauchen.

==Nicht geeignet==
[http://www.chymist.com/Polymer%20Identification.pdf Identification of Polymers (by David A. Katz)]
* Polycarbonat (wird gerne mit Acrylglas verwechselt!)
* PVC
* Printplatten-Material
* Leder (cutten = stinkt!, gravieren funktioniert!)
* Makrolon (Brennt,giftiges Gas?)

==siehe auch==
* [[JBOX|Automatische Erstellung von Schachteln mit JBOX]]
* [[Laser_Cutter_test|Test Template für Laser Cutter]]
* [[StencilWorkARound|Lötpasten-Stencil-Erstellung]]
* Puzzle Teile [http://clipart.nicubunu.ro/?gallery=jigsaw]

[[Category:Lasercutter]]

CNC Fräse

2011-10-12T16:21:25Z

Tom: /* Materialeinstellungen */

CNC Fräse

2011-10-12T16:19:25Z

Tom: /* Fräsrichtung */

Laser Cutter

2011-10-10T09:20:20Z

Tom: acrylic (4mm/white) - tips and trics

==Allgemeines==

'''Verwendung nur nach Einschulung.'''

'''Gerät im Betrieb niemals unbeaufsichtigt lassen!'''

===Technische Daten===
* Modellbezeichnung: GCC Spirit GX
* Laser Power: 40W
* Arbeitsbereich: 960 x 610 x 180 mm
* Tischgröße: 1025 x 705 mm
* Vorschub: 2,5 - 2032 mm/s
* Auflösung: bis 1000 dpi

{{pdf|SpiritGX-OperatingManual.pdf|13.5MB|User Manual für GCC Spirit GX Laser Cutter}}

===Dokumentation===
[[Image:Lasercutter-Screen1.JPG|thumb|right|Optionen]]
[[Image:Lasercutter-Screen2.JPG|thumb|right|Stift]]
[[Image:Lasercutter-Screen3.JPG|thumb|right|Erweitert]]
[[Image:Lasercutter-Screen4.JPG|thumb|right|Papier]]

Der Lasercutter Spirit GX wird über einen Druckertreiber angesprochen. Wir empfehlen die Daten in Corel Draw zu laden und von dort zum Laser Cutter zu schicken. Prinzipiell kann aus jedem Programm auf den Lasercutter gedruckt werden.
Der Druckertreiber bestimmt Anhand der Linienstärke ob ein bestimmter Bereich gerastert graviert oder als Vektor geschnitten werden soll.
Um ein Objekt auszuschneiden muss die Strichstärke zwischen 0,025 mm und 0,1 mm liegen (Haarlinie in CorelDraw). Alle anderen Objekte werden im Rastermodus graviert.

====Corel Draw====
* Linienstärke: Haarlinie
* Achtung: RGB Farbmodus verwenden!
* beim Laden von DXF Dateien (vorallem bei Dateien aus QCAD) die Option "Auto reduce nodes" auswählen. Ansonsten kann es passieren, dass der Laser manche Striche mehrfach abfährt.
* beim Corel-Druckermenü auf den Reiter "Layout" achten! Hier kann eine Skalierung des Druckes eingestellt werden. Die initialen Einstellungen sind nicht immer korrekt (ungleich 100%).
* Import von .svg Dateien, welche mit Inkscape erzeugt wurden, funktioniert nicht korrekt. Ein mögliche Lösung ist die Datei in Inkscape als .ps (postscript) zu speichern und sie so im Corel Draw zu importieren
====Auto CAD====
* Linienstärke: 0.05 mm

===Druckertreiber Einstellungen===

====Optionen====
* Mode Setting
** Black & White
*** verwendet nur die Laser-Einstellungen der Farbe schwarz im Reiter "Stift". Für das gravieren wird das Bild in ein Graustufenbild umgewandelt und gerastert.
** Manual Color Fill
*** kann bis zu 16 Farben (im Reiter "Stift") mit verschiedenen Laser-Einstellungen anwenden.
** 3D Mode
** Stamp Mode
* DPI (dots per inch)
** für schöne Kreise, etc. 1000 dpi verwenden (verlangsamte allerdings den gesamten Prozess bei mir - vorher testen!)

====Stift====
Hier können für 16 verschiedene Farben Laser Einstellungen gespeichert werden. Die Farben werden immer von oben nach unten abgearbeitet (scharz, rot, ...)
Für jede Farbe können folgende Einstellungen vorgenommen werden:
* Geschwindigkeit
** 0,1 bis 100%
* Leistung
** 1 bis 100%
* PPI (pulse per inch)
** Anzahl der Laserpulse pro Zoll. Lt. Beschreibung nur für Vektor-Cutting (für sehr feine Gravuren scheint man aber sehr wohl hohe DPI '''und''' PPI zu benötigen).
** hohe ppi (über 400) zum Schneiden von Acryl (viele, überlappende Pulse geben schöne Schnittkante)
** niedrige ppi (> 150) zum Schneiden von brennbaren Materialien (Holz, Papier, Karton) für weniger Schmauch
** sehr niedrige PPI (unter 150) zum Perforieren von zB Papier
* Raster
** Raster (Graviermodus) wird für die gewählte Farbe abgearbeitet
* Vector
** Vektor (Schneidemodus) wird für die gewählte Farbe abgearbeitet
* Luft
** Zublasung beim Schneiden einschalten, beim Gravieren ausschalten.
* Auto Fokus
** automatischen Autofokus bevor der Auftrag gestartet wird durchführen

====Erweitert====
* Positionsmodus
*; Ausgangs
*: startet den Auftrag links oben am Lasertisch (0/0) und fährt wieder zum Ausgangspunkt zurück
*; Ohne Ausgangspunkt
*; '''Relativ'''
*: die aktuelle Position des Laserkopfes korrespondiert zum Punkt links-oben im Druckauftrag (Grafikprogramm)
*; Zentrum
*: die aktuelle Position des Laserkopfes korrespondiert zum Mittelpunkt im Druckauftrag (Grafikprogramm)
* Zum Schneiden dickerer Materialien sollte man (lt. Anleitung) '''Enhanced Vector Mode''' wählen
* Vector Function
*; Vector Sorting
*: Schneidet innere Löcher zuerst (man spart sich die Reihenfolge händisch mit Layern zu bestimmen)

====Papier====
* Papiergröße
** immer auf Materialgröße einstellen.
** Die Papiergröße muss sich vom Startpunkt des Auftrages im Lasercutter ausgehen. Wenn die Papiergröße zu groß eingestellt ist kann der Auftrag nicht starten.

====Druckvorschau====
In der Druckvorschau (Corel Draw) nochmal überprüfen wo das gezeichnete Objekt positioniert ist und gegebenenfalls positionieren (top left).

==Tips and trics==
When cutting very thin structures, cutting both "sides" at once is not suitable, because of the high thermal input. Just make each side of the wall one different layer and cut them one after each other (in best case start two prints - but don´t move the part ;-)

==Materialeinstellungen==
Faustregel:
* bei brennbaren Materialien (Holz, Karton, Papier, ...) niedrige PPI (150)
* bei Materialien die schmelzen (Acryl) hohe PPI; langsamer ergibt schöneren Schnitt, als mit mehr Power
* beim Schneiden immer Zublasung einschalten

Die Einstellungen hängen vom Material, den DPI, sowie der Sauberkeit der Linse und Spiegeln ab. Am besten vor dem Schneiden einen kleinen Testschnitt machen!

{|class="mainpagetable sortable"
! Material
! Cut/Engrave
! Speed
! Power
! PPI
! Air
! Notes
|-

| Paper (80g)
| engrave
| 100
| 25
| 400
| no
|
|-

| Paper (160g)
| cut
| 15
| 100
| 400
| yes
|
|-

| Paper (160g)
| engrave
| 100
| 30
| 400
| no
|
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| cut/perforation
| 15
| 50
| 150
| yes
| Christian
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| cut
| 15
| 50
| 300-400
| yes
| Christian
|-

| Plakatkarton schwarz (Pagro)
| engrave
| 100
| 50
| 400
| no
| Christian
|-

| Balsa
| engrave
| 60
| 50
| 150
| no
| Rudi
|-

| Balsa 1mm
| cut
| 50
| 100
| 530
| yes
| Rudi
|-

| Balsa 1.5mm
| cut
| 30
| 100
| 530
| yes
| Rudi
|-

| Plywood
| engrave
| 37
| 30
| 150
| no
|
|-

| Plywood 3mm
| cut
| 5
| 95
| 400
| yes
|
|-

| Plywood
| cut
| 4
| 95
| 400
| yes
|
|-

| Plywood 4mm Bauhaus
| cut
| 2.5
| 100
| 800
| yes
| Christoph
|-

| Plywood
| engrave
| 37
| 60
| 500
| no
| Christoph (für Schrift)
|-

| Plywood
| engrave
| 60
| 60
| 1400
| no
| Christoph (für Bilder)
|-

| Massivholz Birke
| engrave
| 15
| 15
| 500
| yes
| Christoph
|-

| Wellpappe
| engrave
| 50
| 100
| 150
| no
|
|-

| Wellpappe
| cut
| 11
| 100
| 530
| yes
|
|-

| Acrylic (1mm)
| cut
| 2,7
| 100
| 850
| yes
| Raphael - "mehr als durch"
|-

| Acrylic (3mm)
| cut
| 0,8
| 100
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (4mm)
| cut
| 0,7
| 100
| 1000
| yes
| Raphael
|-

| Acrylic (4mm/white)
| cut
| 0,7
| 90
| 850
| yes
| tom / for small walls
|-
| Acrylic (5mm)
| cut
| 0,5
| 100
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (6mm)
| cut
| 0,3
| 80
| 1000
| yes
|
|-

| Acrylic (8mm)
| cut
| 0,3
| 90
| 1500
| yes
|
|-

| Acrylic (10mm)
| cut
| 0,3
| 85...90
| 1500
| yes
| Schnitt rel. breit (0,5 .. 1mm) -> eher ungenau
|-

| Acrylic
| engrave
| 8
| 100
| 400
| no
| war sehr langsam; stattdessen habe ich 26 Speed, 50 Power, 450 PPI verwendet (könnte aber noch weniger Leistung / mehr Speed sein) --[[User:Locutus|Locutus]] 14:59, 5 August 2011 (CEST)
|-

| Flex Folie (Polyurethan)
| cut
| 100
| 50
| 400
| yes
| ohne Wabentisch, Folie mit Klebeband fixieren
|-

| 35mm Film (Kodak/dm Paradiesfilm)
| engrave
| 100
| 50
| 400
| no
| Seite beachten! Wenn man auf die unbeschichtete Seite graviert, dann sieht man recht wenig (Christian)
|-

| 35mm Film
| cut
| 100
| 45
| ab 600
| yes
| auf der fotosensitiven Seite!!! (Christian)
|-

| 35mm Film
| cut
| 100
| 55
| ab 1400
| yes
| Filmrückseite (Christian)
|-

| Depron (3mm)
| cut
| 8.0
| 13
| 400
| yes
|
|-

| Depron (3mm)
| engrave
| 60
| 10
| 300
| yes
| Halbdurch
|-

| Metal (Anodized Aluminium)
| engrave
| 25
| 80
| 400
| no
| --[[User:Locutus|Locutus]] 19:59, 21 September 2011 (CEST) hat auf Led Lenser super funktioniert
|-

| Laserply
| cut
| 1.5
| 50
| 250
| yes
|
|-

| Bristolkarton 0,5mm
| cut
| 4.6
| 60
| 600
| yes
|
|-

| Bristolkarton (2mm)
| cut
| 3.4 (evt. 3.2)
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| Bristolkarton
| engrave
| 50
| 30
| 600
| no
|
|-

| Sandwich Karton 5mm
| cut
| 3.4
| 60
| 1000
| yes
|
|-

| AluLaser
| engrave
| 40
| 14
| 600
| no
| Raphael - sattes Schwarz ohne Relief
|-

| AluLaser
| engrave
| 40
| 22
| 1500
| no
| Raphael - Relief (entfernt Lack komplett => Tiefenwirkung)
|-

|}

Weiters gibt es noch die [[Laser_Cutter-Herstellerangaben|Angaben vom Hersteller]]. Diese funktionieren allerdings erfahrungsgemäß nicht wirklich und sind nur als Anhaltspunkt zu gebrauchen.

==Nicht geeignet==
[http://www.chymist.com/Polymer%20Identification.pdf Identification of Polymers (by David A. Katz)]
* Polycarbonat (wird gerne mit Acrylglas verwechselt!)
* PVC
* Printplatten-Material
* Leder (cutten = stinkt!, gravieren funktioniert!)
* Makrolon (Brennt,giftiges Gas?)

==siehe auch==
* [[JBOX|Automatische Erstellung von Schachteln mit JBOX]]
* [[Laser_Cutter_test|Test Template für Laser Cutter]]
* [[StencilWorkARound|Lötpasten-Stencil-Erstellung]]
* Puzzle Teile [http://clipart.nicubunu.ro/?gallery=jigsaw]

[[Category:Lasercutter]]

Generelle Anleitung CNC Fräse

2011-07-27T12:56:21Z

Tom:

==Verwendung der Spannzangen==
Die richtige Wahl der Spannzangen ist WICHTIG!
Wenn der Fräßerschaftdurchmesser nicht bekannt ist bitte mit einer Schiebelehre bestimmen. Im Happylab gelagert sind die Spannzangen mit den Durchmessern:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

ACHTUNG! NEUE SPANNMUTTER !!! DIESE IST DURCH DAS AUSGESCHLAGENE GEWINDE SCHWERER ZU DREHEN ALS DIE ALTE.

===Einspannen der Fräßer===
1.) Wahl der '''richtigen''' Spannzange. (siehe oben "Verwendung der Spannzangen")

2.) Spannzange in die Spannmutter (Überwurfmutter) stecken.

3.) Fräßer in die Spannzange geben, nachdem die Spannzange in der Spannmutter platziert wurde.

4.) Spannmutter an der Fräßspindel montieren. (Bitte mit Gefühl festziehen)

===Ausspannen des Fräßers===
1.) Spannmutter (Überwurfmutter) lösen und '''ganz''' abschrauben. Dabei sollte sich die Spannzange von der Fräßspindel lösen, wenn nicht war es vermutlich die falsche Spannzange.

2.) Fräßer aus der Spannzange ziehen.

3.) Erst nach Entfernung des Fräßers die Spannzange von der Spannmutter trennen.

===Programme mit mehreren Fräßern===
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx mit x = Werkzeugnummer) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Dabei ist weiters zu beachten, das die "Nulllinie" vielleicht schon weggefräßt wurde (je nach Programm) und die einzige Fläche die die Möglichkeit bietet das Messwerkzeug aufzulegen relativ zum Programm-Nullpunkt verschoben ist. In diesem Fall kann man den gemessenen Nullpunkt (y) händisch auf die im G-Code entsprechende Höhe stellen.
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==G-Code erstellen==
Mithilfe von FilouNC kann man entweder einfache Geometrien selbst erstellen oder aus z.B. .dxf Dateien importieren und dann in G-Code übersetzen. Dazu muss man zuerst einen Fräskopf bestimmen und dann entweder Konturen oder Taschen (Flächen die ganz ausgefräst werden) festlegen. Dabei kann man beim jeweiligen Werkzeug die Tiefe des Schnittes einstellen. Wichtig ist es zuerst einen Ursprung für die Zeichnung zu setzen, der später mit dem Startpunkt der Fräse übereinstimmt. beim schneiden von Konturen kann man eine Korrektur links oder rechts der Linie angeben um genau die erwünschte form zu erhalten. Dafür ist der exakte Durchmesser des eingestellten Fräskopfes wichtig. Abschließend speichert man den Code via NC export als .tap datei ab.

==Mach 3==
Nachdem man einen G-Code erstellt hat lädt man diesen in Mach3 und führt ihn aus. Dafür benötigt man zuerst eine Refernzfahrt (Button in Mach 3) der Fräse damit das Programm den Standort des Fräskopfes auf der Maschiene kennt. Anschließend bestimmt man die Nullpunkte durch Navigation (Pfeiltasten; + Umschalt = schneller; und bild auf und ab) des Fräskopfes zu der gewünschten Stelle und betätigen den X0 und Y0 Button. Den Z-Nullpunkt kann man entweder über die selbe Methode ermitteln oder mit Hilfe des Tasters die exakte Höhe feststellen. Generell sollte man immer die Ausgabe des Programms in der rechten unteren Zeile beachten. Danach kann man in den automatischen Modus wechseln um seinen Code auszuführen. Wenn man im G-Code-Editor am Anfang des Programms beim "ersten" Werkzeugwechsel das M9 herauslöscht, stopp die Steuerung die Spindel nicht beim Programmstart.

==Tipps==
* vor dem Programmstart eine gewisse Sicherheitshöhe einnehmen um den Fräskopf starten zu können
* sollte der Endschalter erreicht sein auf die manuelle Freigabe gehen und Start Stop drücken um den Fräser aus dem Endschalterbereich zu fahren.
* Bei quietschen oder rattern der langen Gewindestangen altschmiermittel abtragen und neu schmieren
* Filou NC kann importierte Geometrien skalieren
* Kreise können unter umständen nicht perfekt in den Code übersetzt werden und müssen an einer stelle minimal "aufgesprengt" werden
* Wenn der G-Code mit Mach3 erstellt wurde, kann aus den ersten Zeilen das M9 entfernt werden, dann stoppt die Machine die Spindel nicht, nachdem die Programmausführung gestartet wurde.
* Die letzte Zeile im G-Code muss leer sein, da die letzte Zeile von Mach3 nicht ausgeführt wird. Also nach der letzten Zeile einfach noch einen Zeilenumbruch einfügen.

Generelle Anleitung CNC Fräse

2011-07-27T09:46:55Z

Tom: Tipp: letzte G-Code - Zeile

==Verwendung der Spannzangen==
Die richtige Wahl der Spannzangen ist WICHTIG!
Wenn der Fräßerschaftdurchmesser nicht bekannt ist bitte mit einer Schiebelehre bestimmen. Im Happylab gelagert sind die Spannzangen mit den Durchmessern:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

ACHTUNG! NEUE SPANNMUTTER !!! DIESE IST DURCH DAS AUSGESCHLAGENE GEWINDE SCHWERER ZU DREHEN ALS DIE ALTE.

===Einspannen der Fräßer===
1.) Wahl der '''richtigen''' Spannzange. (siehe oben "Verwendung der Spannzangen")

2.) Spannzange in die Spannmutter (Überwurfmutter) stecken.

3.) Fräßer in die Spannzange geben, nachdem die Spannzange in der Spannmutter platziert wurde.

4.) Spannmutter an der Fräßspindel montieren. (Bitte mit Gefühl festziehen)

===Ausspannen des Fräßers===
1.) Spannmutter (Überwurfmutter) lösen und '''ganz''' abschrauben. Dabei sollte sich die Spannzange von der Fräßspindel lösen, wenn nicht war es vermutlich die falsche Spannzange.

2.) Fräßer aus der Spannzange ziehen.

3.) Erst nach Entfernung des Fräßers die Spannzange von der Spannmutter trennen.

===Programme mit mehreren Fräßern===
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx mit x = Werkzeugnummer) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Dabei ist weiters zu beachten, das die letzte Nulllinie vielleicht schon weggefräßt wurde (je nach Programm) und die einzige Fläche die die Möglichkeit bietet das Messwerkzeug aufzulegen relativ zum Programm-Nullpunkt verschoben ist. In diesem Fall kann man den gemessenen Nullpunkt (y) händisch auf die im G-Code entsprechende Höhe stellen.
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==G-Code erstellen==
Mithilfe von FilouNC kann man entweder einfache Geometrien selbst erstellen oder aus z.B. .dxf Dateien importieren und dann in G-Code übersetzen. Dazu muss man zuerst einen Fräskopf bestimmen und dann entweder Konturen oder Taschen (Flächen die ganz ausgefräst werden) festlegen. Dabei kann man beim jeweiligen Werkzeug die Tiefe des Schnittes einstellen. Wichtig ist es zuerst einen Ursprung für die Zeichnung zu setzen, der später mit dem Startpunkt der Fräse übereinstimmt. beim schneiden von Konturen kann man eine Korrektur links oder rechts der Linie angeben um genau die erwünschte form zu erhalten. Dafür ist der exakte Durchmesser des eingestellten Fräskopfes wichtig. Abschließend speichert man den Code via NC export als .tap datei ab.

==Mach 3==
Nachdem man einen G-Code erstellt hat lädt man diesen in Mach3 und führt ihn aus. Dafür benötigt man zuerst eine Refernzfahrt (Button in Mach 3) der Fräse damit das Programm den Standort des Fräskopfes auf der Maschiene kennt. Anschließend bestimmt man die Nullpunkte durch Navigation (Pfeiltasten; + Umschalt = schneller; und bild auf und ab) des Fräskopfes zu der gewünschten Stelle und betätigen den X0 und Y0 Button. Den Z-Nullpunkt kann man entweder über die selbe Methode ermitteln oder mit Hilfe des Tasters die exakte Höhe feststellen. Generell sollte man immer die Ausgabe des Programms in der rechten unteren Zeile beachten. Danach kann man in den automatischen Modus wechseln um seinen Code auszuführen. Wenn man im G-Code-Editor am Anfang des Programms beim "ersten" Werkzeugwechsel das M9 herauslöscht, stopp die Steuerung die Spindel nicht beim Programmstart.

==Tipps==
* vor dem Programmstart eine gewisse Sicherheitshöhe einnehmen um den Fräskopf starten zu können
* sollte der Endschalter erreicht sein auf die manuelle Freigabe gehen und Start Stop drücken um den Fräser aus dem Endschalterbereich zu fahren.
* Bei quietschen oder rattern der langen Gewindestangen altschmiermittel abtragen und neu schmieren
* Filou NC kann importierte Geometrien skalieren
* Kreise können unter umständen nicht perfekt in den Code übersetzt werden und müssen an einer stelle minimal "aufgesprengt" werden
* Wenn der G-Code mit Mach3 erstellt wurde, kann aus den ersten Zeilen das M9 entfernt werden, dann stoppt die Machine die Spindel nicht, nachdem die Programmausführung gestartet wurde.
* Die letzte Zeile im G-Code muss leer sein, da die letzte Zeile von Mach3 nicht ausgeführt wird. Also nach der letzten Zeile einfach noch einen Zeilenumbruch einfügen.

Generelle Anleitung CNC Fräse

2011-07-26T11:46:54Z

Tom:

==Verwendung der Spannzangen==
Die richtige Wahl der Spannzangen ist WICHTIG!
Wenn der Fräßerschaftdurchmesser nicht bekannt ist bitte mit einer Schiebelehre bestimmen. Im Happylab gelagert sind die Spannzangen mit den Durchmessern:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

ACHTUNG! NEUE SPANNMUTTER !!! DIESE IST DURCH DAS AUSGESCHLAGENE GEWINDE SCHWERER ZU DREHEN ALS DIE ALTE.

===Einspannen der Fräßer===
1.) Wahl der '''richtigen''' Spannzange. (siehe oben "Verwendung der Spannzangen")

2.) Spannzange in die Spannmutter (Überwurfmutter) stecken.

3.) Fräßer in die Spannzange geben, nachdem die Spannzange in der Spannmutter platziert wurde.

4.) Spannmutter an der Fräßspindel montieren. (Bitte mit Gefühl festziehen)

===Ausspannen des Fräßers===
1.) Spannmutter (Überwurfmutter) lösen und '''ganz''' abschrauben. Dabei sollte sich die Spannzange von der Fräßspindel lösen, wenn nicht war es vermutlich die falsche Spannzange.

2.) Fräßer aus der Spannzange ziehen.

3.) Erst nach Entfernung des Fräßers die Spannzange von der Spannmutter trennen.

===Programme mit mehreren Fräßern===
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx mit x = Werkzeugnummer) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Dabei ist weiters zu beachten, das die letzte Nulllinie vielleicht schon weggefräßt wurde (je nach Programm) und die einzige Fläche die die Möglichkeit bietet das Messwerkzeug aufzulegen relativ zum Programm-Nullpunkt verschoben ist. In diesem Fall kann man den gemessenen Nullpunkt (y) händisch auf die im G-Code entsprechende Höhe stellen.
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==G-Code erstellen==
Mithilfe von FilouNC kann man entweder einfache Geometrien selbst erstellen oder aus z.B. .dxf Dateien importieren und dann in G-Code übersetzen. Dazu muss man zuerst einen Fräskopf bestimmen und dann entweder Konturen oder Taschen (Flächen die ganz ausgefräst werden) festlegen. Dabei kann man beim jeweiligen Werkzeug die Tiefe des Schnittes einstellen. Wichtig ist es zuerst einen Ursprung für die Zeichnung zu setzen, der später mit dem Startpunkt der Fräse übereinstimmt. beim schneiden von Konturen kann man eine Korrektur links oder rechts der Linie angeben um genau die erwünschte form zu erhalten. Dafür ist der exakte Durchmesser des eingestellten Fräskopfes wichtig. Abschließend speichert man den Code via NC export als .tap datei ab.

==Mach 3==
Nachdem man einen G-Code erstellt hat lädt man diesen in Mach3 und führt ihn aus. Dafür benötigt man zuerst eine Refernzfahrt (Button in Mach 3) der Fräse damit das Programm den Standort des Fräskopfes auf der Maschiene kennt. Anschließend bestimmt man die Nullpunkte durch Navigation (Pfeiltasten; + Umschalt = schneller; und bild auf und ab) des Fräskopfes zu der gewünschten Stelle und betätigen den X0 und Y0 Button. Den Z-Nullpunkt kann man entweder über die selbe Methode ermitteln oder mit Hilfe des Tasters die exakte Höhe feststellen. Generell sollte man immer die Ausgabe des Programms in der rechten unteren Zeile beachten. Danach kann man in den automatischen Modus wechseln um seinen Code auszuführen. Wenn man im G-Code-Editor am Anfang des Programms beim "ersten" Werkzeugwechsel das M9 herauslöscht, stopp die Steuerung die Spindel nicht beim Programmstart.

==Tipps==
* vor dem Programmstart eine gewisse Sicherheitshöhe einnehmen um den Fräskopf starten zu können
* sollte der Endschalter erreicht sein auf die manuelle Freigabe gehen und Start Stop drücken um den Fräser aus dem Endschalterbereich zu fahren.
* Bei quietschen oder rattern der langen Gewindestangen altschmiermittel abtragen und neu schmieren
* Filou NC kann importierte Geometrien skalieren
* Kreise können unter umständen nicht perfekt in den Code übersetzt werden und müssen an einer stelle minimal "aufgesprengt" werden
* Wenn der G-Code mit Mach3 erstellt wurde, kann aus den ersten Zeilen das M9 entfernt werden, dann stoppt die Machine die Spindel nicht, nachdem die Programmausführung gestartet wurde.

Generelle Anleitung CNC Fräse

2011-07-26T11:46:11Z

Tom:

==Verwendung der Spannzangen==
Die richtige Wahl der Spannzangen ist WICHTIG!
Wenn der Fräßerschaftdurchmesser nicht bekannt ist bitte mit einer Schiebelehre bestimmen. Im Happylab gelagert sind die Spannzangen mit den Durchmessern:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

ACHTUNG! NEUE SPANNMUTTER !!! DIESE IST DURCH DAS AUSGESCHLAGENE GEWINDE SCHWERER ZU DREHEN ALS DIE ALTE.

===Einspannen der Fräßer===
1.) Wahl der '''richtigen''' Spannzange. (siehe oben "Verwendung der Spannzangen")

2.) Spannzange in die Spannmutter (Überwurfmutter) stecken.

3.) Fräßer in die Spannzange geben, nachdem die Spannzange in der Spannmutter platziert wurde.

4.) Spannmutter an der Fräßspindel montieren. (Bitte mit Gefühl festziehen)

===Ausspannen des Fräßers===
1.) Spannmutter (Überwurfmutter) lösen und '''ganz''' abschrauben. Dabei sollte sich die Spannzange von der Fräßspindel lösen, sonst war es vermutlich die falsche Spannzange.

2.) Fräßer aus der Spannzange ziehen.

3.) Erst nach Entfernung des Fräßers die Spannzange von der Spannmutter trennen.

===Programme mit mehreren Fräßern===
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx mit x = Werkzeugnummer) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Dabei ist weiters zu beachten, das die letzte Nulllinie vielleicht schon weggefräßt wurde (je nach Programm) und die einzige Fläche die die Möglichkeit bietet das Messwerkzeug aufzulegen relativ zum Programm-Nullpunkt verschoben ist. In diesem Fall kann man den gemessenen Nullpunkt (y) händisch auf die im G-Code entsprechende Höhe stellen.
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==G-Code erstellen==
Mithilfe von FilouNC kann man entweder einfache Geometrien selbst erstellen oder aus z.B. .dxf Dateien importieren und dann in G-Code übersetzen. Dazu muss man zuerst einen Fräskopf bestimmen und dann entweder Konturen oder Taschen (Flächen die ganz ausgefräst werden) festlegen. Dabei kann man beim jeweiligen Werkzeug die Tiefe des Schnittes einstellen. Wichtig ist es zuerst einen Ursprung für die Zeichnung zu setzen, der später mit dem Startpunkt der Fräse übereinstimmt. beim schneiden von Konturen kann man eine Korrektur links oder rechts der Linie angeben um genau die erwünschte form zu erhalten. Dafür ist der exakte Durchmesser des eingestellten Fräskopfes wichtig. Abschließend speichert man den Code via NC export als .tap datei ab.

==Mach 3==
Nachdem man einen G-Code erstellt hat lädt man diesen in Mach3 und führt ihn aus. Dafür benötigt man zuerst eine Refernzfahrt (Button in Mach 3) der Fräse damit das Programm den Standort des Fräskopfes auf der Maschiene kennt. Anschließend bestimmt man die Nullpunkte durch Navigation (Pfeiltasten; + Umschalt = schneller; und bild auf und ab) des Fräskopfes zu der gewünschten Stelle und betätigen den X0 und Y0 Button. Den Z-Nullpunkt kann man entweder über die selbe Methode ermitteln oder mit Hilfe des Tasters die exakte Höhe feststellen. Generell sollte man immer die Ausgabe des Programms in der rechten unteren Zeile beachten. Danach kann man in den automatischen Modus wechseln um seinen Code auszuführen. Wenn man im G-Code-Editor am Anfang des Programms beim "ersten" Werkzeugwechsel das M9 herauslöscht, stopp die Steuerung die Spindel nicht beim Programmstart.

==Tipps==
* vor dem Programmstart eine gewisse Sicherheitshöhe einnehmen um den Fräskopf starten zu können
* sollte der Endschalter erreicht sein auf die manuelle Freigabe gehen und Start Stop drücken um den Fräser aus dem Endschalterbereich zu fahren.
* Bei quietschen oder rattern der langen Gewindestangen altschmiermittel abtragen und neu schmieren
* Filou NC kann importierte Geometrien skalieren
* Kreise können unter umständen nicht perfekt in den Code übersetzt werden und müssen an einer stelle minimal "aufgesprengt" werden
* Wenn der G-Code mit Mach3 erstellt wurde, kann aus den ersten Zeilen das M9 entfernt werden, dann stoppt die Machine die Spindel nicht, nachdem die Programmausführung gestartet wurde.

Generelle Anleitung CNC Fräse

2011-07-26T09:25:12Z

Tom:

==Verwendung der Spannzangen==
Die richtige Wahl der Spannzangen ist WICHTIG!
Wenn der Fräßerschaftdurchmesser nicht bekannt ist bitte mit einer Schiebelehre bestimmen. Im Happylab gelagert sind die Spannzangen mit den Durchmessern:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

ACHTUNG! NEUE SPANNMUTTER !!! DIESE IST DURCH DAS AUSGESCHLAGENE GEWINDE SCHWERER ZU DREHEN ALS DIE ALTE.

===Einspannen der Fräßer===
1.) Wahl der '''richtigen''' Spannzange.

2.) Spannzange in die Spannmutter (Überwurfmutter) stecken.

3.) Fräßer in die Spannzange geben, nachdem die Spannzange in der Spannmutter platziert wurde.

4.) Spannmutter an der Fräßspindel montieren. (Bitte mit Gefühl festziehen)

===Ausspannen des Fräßers===
1.) Spannmutter (Überwurfmutter) lösen und '''ganz''' abschrauben. Dabei sollte sich die Spannzange von der Fräßspindel lösen, sonst war es vermutlich die falsche Spannzange.

2.) Fräßer aus der Spannzange ziehen.

3.) Erst nach Entfernung des Fräßers die Spannzange von der Spannmutter trennen.

===Programme mit mehreren Fräßern===
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx mit x = Werkzeugnummer) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Dabei ist weiters zu beachten, das die letzte Nulllinie vielleicht schon weggefräßt wurde (je nach Programm) und die einzige Fläche die die Möglichkeit bietet das Messwerkzeug aufzulegen relativ zum Programm-Nullpunkt verschoben ist. In diesem Fall kann man den gemessenen Nullpunkt (y) händisch auf die im G-Code entsprechende Höhe stellen.
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==G-Code erstellen==
Mithilfe von FilouNC kann man entweder einfache Geometrien selbst erstellen oder aus z.B. .dxf Dateien importieren und dann in G-Code übersetzen. Dazu muss man zuerst einen Fräskopf bestimmen und dann entweder Konturen oder Taschen (Flächen die ganz ausgefräst werden) festlegen. Dabei kann man beim jeweiligen Werkzeug die Tiefe des Schnittes einstellen. Wichtig ist es zuerst einen Ursprung für die Zeichnung zu setzen, der später mit dem Startpunkt der Fräse übereinstimmt. beim schneiden von Konturen kann man eine Korrektur links oder rechts der Linie angeben um genau die erwünschte form zu erhalten. Dafür ist der exakte Durchmesser des eingestellten Fräskopfes wichtig. Abschließend speichert man den Code via NC export als .tap datei ab.

==Mach 3==
Nachdem man einen G-Code erstellt hat lädt man diesen in Mach3 und führt ihn aus. Dafür benötigt man zuerst eine Refernzfahrt (Button in Mach 3) der Fräse damit das Programm den Standort des Fräskopfes auf der Maschiene kennt. Anschließend bestimmt man die Nullpunkte durch Navigation (Pfeiltasten; + Umschalt = schneller; und bild auf und ab) des Fräskopfes zu der gewünschten Stelle und betätigen den X0 und Y0 Button. Den Z-Nullpunkt kann man entweder über die selbe Methode ermitteln oder mit Hilfe des Tasters die exakte Höhe feststellen. Generell sollte man immer die Ausgabe des Programms in der rechten unteren Zeile beachten. Danach kann man in den automatischen Modus wechseln um seinen Code auszuführen. Wenn man im G-Code-Editor am Anfang des Programms beim "ersten" Werkzeugwechsel das M9 herauslöscht, stopp die Steuerung die Spindel nicht beim Programmstart.

==Tipps==
* vor dem Programmstart eine gewisse Sicherheitshöhe einnehmen um den Fräskopf starten zu können
* sollte der Endschalter erreicht sein auf die manuelle Freigabe gehen und Start Stop drücken um den Fräser aus dem Endschalterbereich zu fahren.
* Bei quietschen oder rattern der langen Gewindestangen altschmiermittel abtragen und neu schmieren
* Filou NC kann importierte Geometrien skalieren
* Kreise können unter umständen nicht perfekt in den Code übersetzt werden und müssen an einer stelle minimal "aufgesprengt" werden
* Wenn der G-Code mit Mach3 erstellt wurde, kann aus den ersten Zeilen das M9 entfernt werden, dann stoppt die Machine die Spindel nicht, nachdem die Programmausführung gestartet wurde.

CNC Fräse

2011-07-26T09:23:45Z

Tom:

Generelle Anleitung CNC Fräse

2011-07-26T09:23:11Z

Tom: Ein- und Ausspannen, mehrere Fräßer

==Verwendung der Spannzangen==
Die richtige Wahl der Spannzangen ist WICHTIG!
Wenn der Fräßerschaftdurchmesser nicht bekannt ist bitte mit einer Schiebelehre bestimmen. Im Happylab gelagert sind die Spannzangen mit den Durchmessern:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

ACHTUNG! NEUE SPANNMUTTER !!! DIESE IST DURCH DAS AUSGESCHLAGENE GEWINDE SCHWERER ZU DREHEN ALS DIE ALTE.

===Einspannen der Fräßer===
1.) Wahl der '''richtigen''' Spannzange.

2.) Spannzange in die Spannmutter (Überwurfmutter) stecken.

3.) Fräßer in die Spannzange geben, nachdem die Spannzange in der Spannmutter platziert wurde.

4.) Spannmutter an der Fräßspindel montieren. (Bitte mit Gefühl festziehen)

===Ausspannen des Fräßers===
1.) Spannmutter (Überwurfmutter) lösen und '''ganz''' abschrauben. Dabei sollte sich die Spannzange von der Fräßspindel lösen, sonst war es vermutlich die falsche Spannzange.

2.) Fräßer aus der Spannzange ziehen.

3.) Erst nach Entfernung des Fräßers die Spannzange von der Spannmutter trennen.

===Programme mit mehreren Fräßern===
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx, x beliebig) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Dabei ist weiters zu beachten, das die letzte Nulllinie vielleicht schon weggefräßt wurde (je nach Programm) und die einzige Fläche die die Möglichkeit bietet das Messwerkzeug aufzulegen relativ zum Programm-Nullpunkt verschoben ist. In diesem Fall kann man den gemessenen Nullpunkt (y) händisch auf die im G-Code entsprechende Höhe stellen.
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==G-Code erstellen==
Mithilfe von FilouNC kann man entweder einfache Geometrien selbst erstellen oder aus z.B. .dxf Dateien importieren und dann in G-Code übersetzen. Dazu muss man zuerst einen Fräskopf bestimmen und dann entweder Konturen oder Taschen (Flächen die ganz ausgefräst werden) festlegen. Dabei kann man beim jeweiligen Werkzeug die Tiefe des Schnittes einstellen. Wichtig ist es zuerst einen Ursprung für die Zeichnung zu setzen, der später mit dem Startpunkt der Fräse übereinstimmt. beim schneiden von Konturen kann man eine Korrektur links oder rechts der Linie angeben um genau die erwünschte form zu erhalten. Dafür ist der exakte Durchmesser des eingestellten Fräskopfes wichtig. Abschließend speichert man den Code via NC export als .tap datei ab.

==Mach 3==
Nachdem man einen G-Code erstellt hat lädt man diesen in Mach3 und führt ihn aus. Dafür benötigt man zuerst eine Refernzfahrt (Button in Mach 3) der Fräse damit das Programm den Standort des Fräskopfes auf der Maschiene kennt. Anschließend bestimmt man die Nullpunkte durch Navigation (Pfeiltasten; + Umschalt = schneller; und bild auf und ab) des Fräskopfes zu der gewünschten Stelle und betätigen den X0 und Y0 Button. Den Z-Nullpunkt kann man entweder über die selbe Methode ermitteln oder mit Hilfe des Tasters die exakte Höhe feststellen. Generell sollte man immer die Ausgabe des Programms in der rechten unteren Zeile beachten. Danach kann man in den automatischen Modus wechseln um seinen Code auszuführen. Wenn man im G-Code-Editor am Anfang des Programms beim "ersten" Werkzeugwechsel das M9 herauslöscht, stopp die Steuerung die Spindel nicht beim Programmstart.

==Tipps==
* vor dem Programmstart eine gewisse Sicherheitshöhe einnehmen um den Fräskopf starten zu können
* sollte der Endschalter erreicht sein auf die manuelle Freigabe gehen und Start Stop drücken um den Fräser aus dem Endschalterbereich zu fahren.
* Bei quietschen oder rattern der langen Gewindestangen altschmiermittel abtragen und neu schmieren
* Filou NC kann importierte Geometrien skalieren
* Kreise können unter umständen nicht perfekt in den Code übersetzt werden und müssen an einer stelle minimal "aufgesprengt" werden
* Wenn der G-Code mit Mach3 erstellt wurde, kann aus den ersten Zeilen das M9 entfernt werden, dann stoppt die Machine die Spindel nicht, nachdem die Programmausführung gestartet wurde.

CNC Fräse

2011-07-26T09:03:46Z

Tom: zur Anleitung verlinkt, Spannzangedurchmesser wichtig

[[Image:CNC-Fraese.jpg|thumb|300px|CNC Fräse im Happylab]]

==Allgemeines==
* Modellbezeichnung: Haase CUT 2000 Profi
* Typ: Portalfräse
* Anzahl der Achsen: 3
* Fräsmotor: KRESS FM 6990 E, 900W [http://www.stepfour.at/files/technical_data_kress.pdf Datenblatt]
* Software zur Ansteuerung: [http://www.machsupport.com/ Mach3]

==Verfahrwege==
* x: 640,69 mm
* y: 396,38 mm
* z: 83,73 mm

* max. Werkstückhöhe: 87 mm

==Fräser==
Die Spannzange kann ausgewechselt werden.

Die Wahl der richtigen Spannzange ist ''unbedingt'' erforderlich um Beschädigungen vorzubeugen.

Hier gehts zur [[Generelle Anleitung CNC Fräse|Anleitung]]

Es ergeben sich dadurch folgende mögliche Schaftdurchmesser für Fräser:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

[http://www.step-four.at/hp2/download/sonstiges/Fraeserwahl.pdf Hinweise zur Wahl des richtigen Fräsers]

==Drehzahleinstellung==
Auf dem Fräser kann die Drehzahl auf einer Skala von 1 bis 6 eingestellt werden:
* 1 ... 8.000 rpm
* 2 ... 12.000 rpm
* 3 ... 15.700 rpm
* 4 ... 18.900 rpm
* 5 ... 23.000 rpm
* 6 ... 27.000 rpm
==Fräsrichtung==
Aufgrund der Drehrichtung der Spindel sollten
* Innenkonturen im Uhrzeigersinn und
* Außenkonturen gegen den Uhrzeigersinn
gefräst werden.

== Programme mit mehreren Fräßern ==
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx, x beliebig) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Dabei ist weiters zu beachten, das die letzte Nulllinie vielleicht schon weggefräßt wurde (je nach Programm) und die einzige Fläche die die Möglichkeit bietet das Messwerkzeug aufzulegen relativ zum Programm-Nullpunkt verschoben ist. In diesem Fall kann man den gemessenen Nullpunkt (y) händisch auf die im G-Code entsprechende Höhe stellen.
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==Programme==
* Mach 3 - Steuerung der Fräse; kann G-code importieren und anwenden
* [http://www.filou-software.com/index.php?filou-nc FilouNC] - Erstellung von G-Code (kommerzielle Software, 30-Tage Testversion)
* [http://www.cambam.info CamBam] - Erstellung von G-Code (kommerzielle Software, Testversion kann 40-mal ausgeführt werden)

== Verbau [inProgress] ==
[[Link zu Projektseite]]

==siehe auch==
* [[CNC-Bohren von Leiterplatten]]
* [[CNC-Fräsen von Leiterplatten]]

CNC Fräse

2011-04-12T12:31:47Z

Tom: relativ verschobene Nullpunkte

[[Image:CNC-Fraese.jpg|thumb|300px|CNC Fräse im Happylab]]

==Allgemeines==
* Typ: Portalfräse
* Anzahl der Achsen: 3
* Fräsmotor: KRESS FM 6990 E, 900W [http://www.stepfour.at/files/technical_data_kress.pdf Datenblatt]
* Software zur Ansteuerung: [http://www.machsupport.com/ Mach3]

==Verfahrwege==
* x: 640,69 mm
* y: 396,38 mm
* z: 83,73 mm

* max. Werkstückhöhe: 87 mm

==Fräser==
Die Spannzange kann ausgewechselt werden. Es ergeben sich dadurch folgende mögliche Schaftdurchmesser für Fräser:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

[http://www.step-four.at/hp2/download/sonstiges/Fraeserwahl.pdf Hinweise zur Wahl des richtigen Fräsers]

==Drehzahleinstellung==
Auf dem Fräser kann die Drehzahl auf einer Skala von 1 bis 6 eingestellt werden:
* 1 ... 8.000 rpm
* 2 ... 12.000 rpm
* 3 ... 15.700 rpm
* 4 ... 18.900 rpm
* 5 ... 23.000 rpm
* 6 ... 27.000 rpm
==Fräsrichtung==
Aufgrund der Drehrichtung der Spindel sollten
* Innenkonturen im Uhrzeigersinn und
* Außenkonturen gegen den Uhrzeigersinn
gefräst werden.

== Programme mit mehreren Fräßern ==
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx, x beliebig) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Dabei ist weiters zu beachten, das die letzte Nulllinie vielleicht schon weggefräßt wurde (je nach Programm) und die einzige Fläche die die Möglichkeit bietet das Messwerkzeug aufzulegen relativ zum Programm-Nullpunkt verschoben ist. In diesem Fall kann man den gemessenen Nullpunkt (y) händisch auf die im G-Code entsprechende Höhe stellen.
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==Programme==
* Mach 3 - Steuerung der Fräse; kann G-code importieren und anwenden
* [http://www.filou-software.com/index.php?filou-nc FilouNC] - Erstellung von G-Code (kommerzielle Software, 30-Tage Testversion)
* [http://www.cambam.info CamBam] - Erstellung von G-Code (kommerzielle Software, Testversion kann 40-mal ausgeführt werden)

==siehe auch==
* [[CNC-Bohren von Leiterplatten]]
* [[CNC-Fräsen von Leiterplatten]]

CNC Fräse

2011-04-12T11:58:51Z

Tom: Punkt Progrmme mit mehreren Fräßern hinzugefügt

[[Image:CNC-Fraese.jpg|thumb|300px|CNC Fräse im Happylab]]

==Allgemeines==
* Typ: Portalfräse
* Anzahl der Achsen: 3
* Fräsmotor: KRESS FM 6990 E, 900W [http://www.stepfour.at/files/technical_data_kress.pdf Datenblatt]
* Software zur Ansteuerung: [http://www.machsupport.com/ Mach3]

==Verfahrwege==
* x: 640,69 mm
* y: 396,38 mm
* z: 83,73 mm

* max. Werkstückhöhe: 87 mm

==Fräser==
Die Spannzange kann ausgewechselt werden. Es ergeben sich dadurch folgende mögliche Schaftdurchmesser für Fräser:
* 1 mm
* 2 mm
* 3 mm
* 3,125 mm
* 4 mm
* 5 mm
* 6 mm
* 6,35 mm (1/4 inch)
* 8 mm

[http://www.step-four.at/hp2/download/sonstiges/Fraeserwahl.pdf Hinweise zur Wahl des richtigen Fräsers]

==Drehzahleinstellung==
Auf dem Fräser kann die Drehzahl auf einer Skala von 1 bis 6 eingestellt werden:
* 1 ... 8.000 rpm
* 2 ... 12.000 rpm
* 3 ... 15.700 rpm
* 4 ... 18.900 rpm
* 5 ... 23.000 rpm
* 6 ... 27.000 rpm
==Fräsrichtung==
Aufgrund der Drehrichtung der Spindel sollten
* Innenkonturen im Uhrzeigersinn und
* Außenkonturen gegen den Uhrzeigersinn
gefräst werden.

== Programme mit mehreren Fräßern ==
Im Programm Filou fügt man ein neues Werkzeug hinzu. Dabei ist es hilfreich eine logische Reihenfolge der Werkzeugnummern zu vergeben, da diese später beim Ausführen des Programmes
die Verbindung zwischen Messert (y=0) und dem Werkzeug herstellen.

Standartmäsig fügt Filou einen Werkzeugwechsel so in das Programm ein, das
die Ausführung vom Mach3 NICHT unterbrochen wird. Dazu gibt es mind. einen Lösungsansatz. ;-)

* Getestet für Mach3:
Händisches Nachtragen im G-Code-File von M5 (Stop Spindel) und M6 (Werkzeugwechsel, auf dieses Kommand folgt eine Werkzeugnummer Tx, x beliebig) in der G-Code-Datei gleich nach dem von Filou eingetragenen M9 (Kühlflüssigkeit aus).
So Modifiziert stoppt Mach3 für einen Werkzeugwechsel die Ausführung des Programmes und
das Werkzeug kann gewechselt werden. Danach muss die neue Werkzeuglänge im manuellen Teil von Mach3 (das Handsymbol) neu vermessen werden.
ACHTUNG auf die WERKZEUGNUMMER des vermessenen Werkeuges. Diese muss händisch im manuellen Teil vor der Vermessung der Länge eingegeben werden! (Feld: Werkzeug [T]:)
Danach kann im automatischen Teil von Mach3 die Ausführung gleich dem initialen Ausführen wieder aktiviert werden (Die grüne 1 und danach M3 (Spindel start))

Vorsicht: Sollte beim Umspannen und der Nullpunktvermessen ein Endschalter erwischt werden ist eine neue Referenzfahrt fällig und die Relativkoordnaten können nur mühsam wieder hergestellt werden? (vorher Absolut-Koordinaten aufschreiben?)

==Programme==
* Mach 3 - Steuerung der Fräse; kann G-code importieren und anwenden
* [http://www.filou-software.com/index.php?filou-nc FilouNC] - Erstellung von G-Code (kommerzielle Software, 30-Tage Testversion)
* [http://www.cambam.info CamBam] - Erstellung von G-Code (kommerzielle Software, Testversion kann 40-mal ausgeführt werden)

==siehe auch==
* [[CNC-Bohren von Leiterplatten]]
* [[CNC-Fräsen von Leiterplatten]]

Diskussion:Laser Cutter

2011-02-04T10:11:04Z

Tom: reinigung durchgeführt nach Erledigt verschoben

= Polystyrol =
aka. PS, Polystyren. wie siehts damit aus? habe keine eindeutigen hinweise ergoogeln können ob/wie gut/wie gefährlich sich festes PS laser cutten läßt.
PS gibts neben acryl- und polycarbonat-"glas" in baumärkten.

= LaserCutter - Probleme =

Das soll so eine kleine Sammlung der auftretenden Problemchen, vom Lösungsvorschlägen und von Lösungsversuchen (mit Ergebnis) werden.

wenn jemanden einen sinnvolle Form einfällt, bitte Formatieren ;-)

== STATUS: ==
Nach dem der LaserCutter mit H2O2 gereinigt wurde, wurde ein Geschlossener Kühlkreislauf mit destiliertem Wasser eingebaut (noch sehr primitiv) und der als Test ca 2 min mit 100% Strahlleistung gelasert (nur auf Papier, aber der Strahl blieb erhalten.)
=== BITTE KEIN LEITUNGSWASSER IN DEN KÜHLKREISLAUF!!!! ===

Lösung A1, durchgeführt.
Lösung A2, durchgeführ mit 35% H2O2.
Lösung D

Hab mich mit Hilfe einiger Kollegen heute (und gestern) mit dem Laser-Cutter Problem beschäftigt, hier unsere Beobachtungen (bitte Erweitern!)

== Symptom A: Leistungsverlust bei hohen Strahlleistungen ==
tube sollte sauber sein, primitiver Kühlkreislauf steht, braucht noch einen Filter, und einen irgenwie gearteten Kühler. (siehe Symptom E)
Strahlleistungsverlauf muss noch verifiziert werden.

Weitere Lösungsansätze: Mittelfristig Kühlwasserkreislauf durch einen geschlossenen Kreislauf mit Ausgleichsbehälter und destilliertem Wasser ersetzen. Sollte eigentlich mit relativ geringem Aufwand umzusetzen sein. Eventuell könnte man zur Diagnose die Rücklauftemperatur messen (kleiner Data Logger wäre vielleicht ein lustiges Arduino-Projekt, bzw. gibt's eh schon praktisch fertig)....

== Symptom B: Display fällt aus ==

Lösungsansatz B: Ausbauen, alle Stecker aus und wieder einstecken, optische Kontrolle der Kontakte und Lötstellen. erledigt 20.01.2011

Ergebnis B: Display fällt noch immer aus :-(

== Symptom C: Tasten sind Langsam am Cutter ==

Lösungsansatz C: Vielleicht Softwareproblem??

== Symptom E: Geschlossenes Kühlsystem noch undicht und kein Filter drin ==

Lösungsansatz Dichtheit: bitte bei Zeiten mit Sugru Schlauchdurchführungen abdichten, im Bereich des kleinen Loches ist der Kunststoff gebrochen und sollte auch geklebt werden weiters muss noch eine Duchführung für das Pumpen-Stromkabel gemacht werden, weil die Pumpe herausen sich in meimen Versuch nicht bewährt hat.

== Erfolgreich durchgeführt ==

Grund A1: Verkalkung

Lösung A1: Durgol im Kühlwasser. erledigt am 20.01.2011 um ca 12 Uhr

Ergebnis A1: Lasern mit 50 % Leistung ist wieder auf Dauer möglich.

anscheinend handelt es sich um ein lokales thermisches Problem im Bereich der Laserröhre.

Grund A2: durch das offene Kühlsystem war ziemlich viel oraganischer Dreck im Kühlwasser. Dieser hat sich auch an der Röhre abgelegt.

Lösungsvorschlag A2: Spülen, Kühlwasserkreislauf mit Filter versehen, etwaige chemische Produkte zum zersetzen der Ablagerungen.

Status A2: 35% H2O2 ca. 4 Std im Kreis gepumpt, danach Durgol Schnellentkalker. Eine Box mit Löchern versehen und mit ca. 10 l demin. Wasser und ca 3/4 l Durgol geschlossener Kreislauf.

== Symptom D: Schlauch an der Pumpe hält nicht ==

Temporärlösung: Gummiband

Lösungsansatz: Teflonband um das Plastikgewinde vom Schlauch.
__ Hatte vor bei meinem nächsten Besuch einen Schlauch mitzubringen, der gerade noch über den Pumpenausgang gesteckt werden kann und wo das Resduzierstück rein passt, und die beiden Stellen mit einem Kabelbinder bzw einer Schlauchschelle (bzw. sind so Plastik - Schlauchschellen in der Verpackung der Pumpe drin) abdichten... mal schaun ob das geht ;-))
:Schlauch wurde erhitzt und gedehnt, hat dadurch seinen Durchmesser verkleinert. Sollte fürs erste passen.

Laser Cutter

2011-01-28T21:12:55Z

Tom: Problem-Page - Link

[[Image:Lasercutter.jpg|thumb|300px|Lasercutter im Happylab]]

==Allgemeines==

Etwaige nötige oder laufende Arbeiten, bzw. Problemberichte: [[Talk:Laser_Cutter#LaserCutter_-_Probleme|Probleme]]

===Technische Daten===
* Modellbezeichnung: Desktop CO2 Laser Engraver 5030 von Cole Technology [http://www.cncoletech.cn/laser%20engraver%205030.html]
* Laser Power: 60W (einstellbar in Prozent von 0 bis 100)
* Engraving Speed: bis zu 1200 mm/s
* Cutting Speed: bis zu 800 mm/s
* Maximaler Verfahrweg: 450 mm x 300 mm
* Größe des Arbeitsbereichs: 500 mm x 350 mm

===Dokumentation===
{{pdf|CL5030_Manual.pdf|2.2MB|Laser Cutter Manual}}
{{pdf|LaserCutter_Rotary_Manual.pdf|508KB|Rotary Device Manual}}

===Fokus===
[[Image:Lasercutter_Fokus.JPG|thumb|right|Fokus auf Oberfläche]]
Von der Unterkante des Laserkopfes, bis zum Fokuspunkt (zB. Werkstückoberfläche beim Gravieren oder Werkstückmitte beim Schneiden) müssen 4,3 cm Abstand sein. Diesen Abstand kann man mit den Pfeiltasten (rauf bzw. runter) am Lasercutter einstellen (Achtung: Tisch bewegt sich nur sehr langsam). Zum Messen verwendet man den Fokusierstift (siehe Bild) oder eine Schublehre.

Fokus-Einstellungen für verschiedene Materialien siehe auch: [[Laser Cutter#Materialeinstellungen|Materialeinstellungen]]

===Testschuss===
Mit dem Testbutton (grün) kann man einen Laserstrahl
durch das eingelegte Material schießen und auf diese
Weise festellen ob der Punkt auch klein ist, d.h.
der Strahl ordentlich fokussiert ist. Dies ist besser
sichbar mit einem Blatt Papier.

===Roter Knopf===
Mit dem roten Knopf (unter der Plexiglasklappe) schaltet
man den Laser(strahl) ein und aus. Im eingeschaltenen Zustand
ist unter dem Laserkopf auf dem Material ein roter Punkt
sichtbar.

===Laserkopfjustierung===
Mit dem rechten Pfeiltastenblock links/rechts/oben/unten lässt
sich der Laserkopf (Knife) nach links, rechts, zurück und nach vorne
bewegen. Im Menu muss man eventuell solange Exit drücken bis
kein Menupunkt mehr markiert ist. An welcher Position auf dem Material
der Kopf gerade ist, lässt sich gut mit dem roten Punkt
(bei eingeschaltenem Laser) mitverfolgen.
Man wird den Kopf so justieren dass er den
neuen Schnitt unmittelbar neben dem verbrauchten Material
ansetzt. Diese Justierung korrespondiert
zum ''Set Knife Origin'' im Lasercutprogramm.

ACHTUNG: Die Maschine schneidet nicht wenn eine der Achsen auf
Anschlang gefahren ist (kurzer, dann längerer Ton bei Start).

===Programm Lasercut53===
Das Programm um das File zu importieren und auf den Lasercutter
zu schicken. Es existiert auf dem Desktop ein Shortcut.
Die Arbeitschritte sind in der angegebenen Reihenfolge:
====File importieren====
Damit kann man sein File (dxf, ai) importieren.

ACHTUNG: Manchmal verschwinden bei Autocad 2000 od. 2009 *.dwg Teile der Zeichnung.
Zuletzt beobachtet bei Teilen von "Blöcken" die mit copy & paste vervielfacht wurden.

ACHTUNG: Beim Import aus Illustrator (*.ai) müssen dort beim Abspeichern sämtliche Checkboxes deaktiviert werden, sonst ist die Zeichnung im LaserCut Programm nicht sichtbar.

====Set Knife Origin====
Ein Button oben in der Menuleiste mit diagonalem Pin.
Es öffnet sich ein Dialog in dem man sagen kann ob
der Referenzpunkt (die Stelle des roten Punktes auf dem Material)
links unten, rechts oben, links oben, etc. sein soll.
====Speed, Power====
Im Layerfenster (rechts oben) sind nun die einzelnen Layer
des geladenen Files sichtbar. Für jeden Layer kann separat
Mode (Engrave und Cut die wichtigsten) sowie Speed, Power
und Times (meist 1) festgelegt werden.
Welche Parameter für Speed und Power gewählt werden sollen,
kann man aus dem Abschnitt Materialeinstellungen (unten) entnehmen,
beziehungsweise ihn entsprechend ergänzen wenn man die richtigen
Parameter für ein neues Material herausgefunden hat.
====Download====
Mit dem Button ''Download'' (rechts) öffnet sich ein Dialog
und mit ''Download current'' wird der aktuelle File auf den
Lasercutter übertragen.
Den Cutvorgang startet sobald man den Button ''Start/Pause''
auf dem Lasercutter drückt. Man kann einen ''Trockenlauf'' machen
wenn man vorher den Laser (roter Knopf) nochmals ausschaltet.

====Achsenskalierung====
Im Programm kann im Menü <tbd> (File->Options?) unter dem Punkt <tbd> (Working table?) die Skalierung der Achsen eingestellt werden. Normalerweise sind die Werte für x- und y-Achse identisch. Neben dem Eingabefeld auf den Knopf "..." drücken. Die Werte sind 40.5000 (Punkt, nicht Komma!)(move?) und 3200 (steps?). Bei der Benutzung des Rotary Device muss der Wert für die y-Achse angepasst werden.

=== Rotary Device ===
Das Rotary Device wird rechts unten im Gehäuse des Lasercutters über einen 9poligen Stecker angeschlossen. Die Rotation ersetzt die Bewegung in Y-Richtung.
Da die Rotationsgeschwindigkeit fix ist, aber vom Radius des Werkstücks abhängen sollte, muss die y-Achse entsprechend dem Objekt skaliert werden. Anpassung der Achsenskalierung: Siehe oben, Werte richten sich nach dem Radius des Objekts. Berechnung: <tbd>

===Verschnitt===
Mit folgender Methode kann man den Verschnitt einigermaßen messen bzw. berechnen.
{{zip|Verschnittmessung.zip|9KB|Verschnittmessung (dxf, xls)}}
# Zuerst das dxf lt. Anhang cutten.
# Dann die Teile nebeneinander legen und mit der Schiebelehre die Gesamtbreite sorgfältig messen.
# Diese gemessene Gesamtbreite dann im Excelsheet im entsprechenden Feld eintragen und es wird der Verschnitt daraus berechnet.

==Materialeinstellungen==
Die Einstellungen hängen vom Material, sowie der Sauberkeit der Linse und Spiegeln ab. '''Am besten vor dem Schneiden einen kleinen Testschnitt machen!'''

===Sperrholz===
* 3mm (vom Bauhaus Zuschnitt) [by [[User:Karim|Karim]]]
** Cut: Speed 15 / Power 30
* 4mm (Pappel)
** Cut: Speed 15 / Power 35-40
* 4mm (Buche)
** Cut: Speed 15 / Power 50-60

===MDF===
* 4mm
** Cut: Speed 10 / Power 70 (eventuell zweiter Schnitt nötig, wenn die unterste Schicht nicht ganz durchtrennt wird)

===Holz===
* Gravur für Schachbrett
** Engrave: Speed 200 / Power 25

===[[Acrylglas]]===
Synonyme: Polymethylmethacrylat (Kurzzeichen PMMA, umgangssprachlich Acrylglas, Friacryl®, Vitroflex®, Plexiglas®, Limacryl®, Piacryl oder O-Glas)
* 1mm (AXPET von [[Augmüller]])
** Cut: Speed 30 / Power 90
* 2mm (vom Bauhaus Zuschnitt) [by [[User:Stefan]]]
** Cut: Speed 25 / Power 90
* 3mm (vom Bauhaus Zuschnitt) [by [[User:Karim|Karim]]]
** Cut: Speed 10 / Power 90
* 3mm (nicht transparent)
** Cut: Speed 10 / Power 50
* 4mm (von [[Augmüller]]) [by [[User:ThomasK]]]
** Cut: Speed 8 / Power 90, Fokus auf Mitte des Materials
* 4mm (von [[Bauhaus]]) [by [[User:step]]]
** Cut: beste Ergebnisse erzielt mit Speed 5 / Power 70, Distanz 43mm (dh Brennweite 45mm - 1/2 Werkstoffdicke) ''Oberkante'' des Laserkopfs zu Materialfläche; Material mit Verschnitt etwas von der Grundfläche abgehoben.
* 5mm Plexiglas
** Speed 3 / Power 100, Fokus auf Mitte des Materials
* 8mm Plexiglas
** Speed 1.6 / Power 100, Fokus auf Mitte des Materials
* 10mm Plexiglas (von [[Augmüller]], [http://www.quinn-plastics.com Hersteller]) [by [[User:M.wakileh]]]
** WICHTIG: Plexiglas einige mm vom Metallgerüst abheben (zb 6mm) sonnst schlechte Ergebnisse an der Unterseite
** Fokus normal auf der Oberseite des Materials einstellen
** Für beste Oberflächenqualität(glätte)- Cut: Speed 1 / Power 100
** Für besser Toleranzen (dafür nicht so glatte Oberfläche)etwas schneller fahren zB 1.5/100 oder 1.5/80
* Gravieren
** Fokus auf Oberfläche, Schutzfolie vor dem Gravieren entfernen und nachher mit Nitro putzen
** INNOC Christmas Snowflakes 2009: Speed 400 / Power 15 (Cut-Mode)
** RobotChallenge 2009 Medaillen: Speed 400/ Power 10 (Cut-Mode)
** [[User:ThomasK|Thomas Kropf]]: Speed 200, Power 11

===Moosgummi===
* ca. 4mm [by [[User:Karim|Karim]]]
** Cut: Speed 40 / Power 50

===Folien===
* Transferfolie
** Cut: Speed 10 / Power 10.1 [by [[User:Gordo]]]
* Klebefolie
** Cut: Speed 100 / Power 20

===Aluminium exloxiert===
* Speed 400 / Power 100 (gravieren im cut-Mode)

===Karton===
* 160 g/m² Papier
** Cut: Speed 100 / Power 20
* 300 g/m² Papier
** Cut: Speed 300 / Power 30
* 2 mm Passepartout Karton (ca. 350 g/m²)
** Cut: Speed 50/ Power 80
* 2 mm Graukarton/Weisskarton
** Cut: Speed 15 / Power 40 - 45

===Silikon Dichtungsmatte===
* 1 mm (von Nuschei)
** Speed 40 / Power 90

===Kunststoff 0,5mm===
* Normal Schneiden
** Speed: 20
** Power: 20
** Corner Power: 10
* Für breitere Schnitte (z.B. Schlitze von Drehencoder-Scheiben)
** Fokuspunkt etwas über bzw. unter das Material
** Speed: 20
** Power: 60
** Corner Power: 10 [by [[User:Christoph]]]

===Polystyrol===
* 2.5 mm Polystyrol
** Power 100
** Speed 2

===Filz===
Filz ist sehr unterschiedlich, mancher kompakter als der andere, also muss man da von Fall zu Fall herumprobieren. Hier ein erster Annäherungsversuch:
* Filz 4 mm (sehr kompakt)
** Cut: Speed 30 / Power 35

=== Leder ===
* 3 mm Rindsleder, dünneres Bekleidungsleder
** Engrave, Speed 200 / Power 13 - 20
** Cut (Gravieren der Umrisse): Speed 200 / Power 15

===Spiegel===
* Folie auf der Hinterseite gravieren
** Cut: Speed 90 / Power 40

===Diverese Gravuren===
Telefone, Notebooks etc. lassen sich mit dem Laser Cutter gravieren.
* iPhone 3G, Thinkpad X41
** Speed 200 / Power 25
* Samsung SGH-M100
** Speed 200 / Power 50

==Nicht geeignet==
* Polycarbonat (wird gerne mit Acrylglas verwechselt!)
* PVC
* Printplatten-Material
* Leder (cutten = stinkt!, gravieren funktioniert!)

==siehe auch==
* [[JBOX|Automatische Erstellung von Schachteln mit JBOX]]
* [[StencilWorkARound|Lötpasten-Stencil-Erstellung]]

[[Category:Lasercutter]]

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-28T21:10:54Z

Tom: kein Leitungswasser!

= Polystyrol =
aka. PS, Polystyren. wie siehts damit aus? habe keine eindeutigen hinweise ergoogeln können ob/wie gut/wie gefährlich sich festes PS laser cutten läßt.
PS gibts neben acryl- und polycarbonat-"glas" in baumärkten.

= LaserCutter - Probleme =

Das soll so eine kleine Sammlung der auftretenden Problemchen, vom Lösungsvorschlägen und von Lösungsversuchen (mit Ergebnis) werden.

wenn jemanden einen sinnvolle Form einfällt, bitte Formatieren ;-)

== STATUS: ==
Nach dem der LaserCutter mit H2O2 gereinigt wurde, wurde ein Geschlossener Kühlkreislauf mit destiliertem Wasser eingebaut (noch sehr primitiv) und der als Test ca 2 min mit 100% Strahlleistung gelasert (nur auf Papier, aber der Strahl blieb erhalten.)
=== BITTE KEIN LEITUNGSWASSER IN DEN KÜHLKREISLAUF!!!! ===

Lösung A1, durchgeführt.
Lösung A2, durchgeführ mit 35% H2O2.
Lösung D

Hab mich mit Hilfe einiger Kollegen heute (und gestern) mit dem Laser-Cutter Problem beschäftigt, hier unsere Beobachtungen (bitte Erweitern!)

== Symptom A: Leistungsverlust bei hohen Strahlleistungen ==
anscheinend handelt es sich um ein lokales thermisches Problem im Bereich der Laserröhre.

Grund A2: durch das offene Kühlsystem war ziemlich viel oraganischer Dreck im Kühlwasser. Dieser hat sich auch an der Röhre abgelegt.

Lösungsvorschlag A2: Spülen, Kühlwasserkreislauf mit Filter versehen, etwaige chemische Produkte zum zersetzen der Ablagerungen.

Status A2: 35% H2O2 ca. 4 Std im Kreis gepumpt, danach Durgol Schnellentkalker. Eine Box mit Löchern versehen und mit ca. 10 l demin. Wasser und ca 3/4 l Durgol geschlossener Kreislauf.

Weitere Lösungsansätze: Mittelfristig Kühlwasserkreislauf durch einen geschlossenen Kreislauf mit Ausgleichsbehälter und destilliertem Wasser ersetzen. Sollte eigentlich mit relativ geringem Aufwand umzusetzen sein. Eventuell könnte man zur Diagnose die Rücklauftemperatur messen (kleiner Data Logger wäre vielleicht ein lustiges Arduino-Projekt, bzw. gibt's eh schon praktisch fertig)....

== Symptom B: Display fällt aus ==

Lösungsansatz B: Ausbauen, alle Stecker aus und wieder einstecken, optische Kontrolle der Kontakte und Lötstellen. erledigt 20.01.2011

Ergebnis B: Display fällt noch immer aus :-(

== Symptom C: Tasten sind Langsam am Cutter ==

Lösungsansatz C: Vielleicht Softwareproblem??

== Symptom E: Geschlossenes Kühlsystem noch undicht und kein Filter drin ==

Lösungsansatz Dichtheit: bitte bei Zeiten mit Sugru Schlauchdurchführungen abdichten, im Bereich des kleinen Loches ist der Kunststoff gebrochen und sollte auch geklebt werden weiters muss noch eine Duchführung für das Pumpen-Stromkabel gemacht werden, weil die Pumpe herausen sich in meimen Versuch nicht bewährt hat.

== Erfolgreich durchgeführt ==

Grund A1: Verkalkung

Lösung A1: Durgol im Kühlwasser. erledigt am 20.01.2011 um ca 12 Uhr

Ergebnis A1: Lasern mit 50 % Leistung ist wieder auf Dauer möglich.

== Symptom D: Schlauch an der Pumpe hält nicht ==

Temporärlösung: Gummiband

Lösungsansatz: Teflonband um das Plastikgewinde vom Schlauch.
__ Hatte vor bei meinem nächsten Besuch einen Schlauch mitzubringen, der gerade noch über den Pumpenausgang gesteckt werden kann und wo das Resduzierstück rein passt, und die beiden Stellen mit einem Kabelbinder bzw einer Schlauchschelle (bzw. sind so Plastik - Schlauchschellen in der Verpackung der Pumpe drin) abdichten... mal schaun ob das geht ;-))
:Schlauch wurde erhitzt und gedehnt, hat dadurch seinen Durchmesser verkleinert. Sollte fürs erste passen.

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-28T20:51:27Z

Tom: symptom E und reinigung

= Polystyrol =
aka. PS, Polystyren. wie siehts damit aus? habe keine eindeutigen hinweise ergoogeln können ob/wie gut/wie gefährlich sich festes PS laser cutten läßt.
PS gibts neben acryl- und polycarbonat-"glas" in baumärkten.

= LaserCutter - Probleme =

Das soll so eine kleine Sammlung der auftretenden Problemchen, vom Lösungsvorschlägen und von Lösungsversuchen (mit Ergebnis) werden.

wenn jemanden einen sinnvolle Form einfällt, bitte Formatieren ;-)

== STATUS: ==
Nach dem der LaserCutter mit H2O2 gereinigt wurde, wurde ein Geschlossener Kühlkreislauf mit destiliertem Wasser eingebaut (noch sehr primitiv) und der als Test ca 2 min mit 100% Strahlleistung gelasert (nur auf Papier, aber der Strahl blieb erhalten.)

Lösung A1, durchgeführt.
Lösung A2, durchgeführ mit 35% H2O2.
Lösung D

Hab mich mit Hilfe einiger Kollegen heute (und gestern) mit dem Laser-Cutter Problem beschäftigt, hier unsere Beobachtungen (bitte Erweitern!)

== Symptom A: Leistungsverlust bei hohen Strahlleistungen ==
anscheinend handelt es sich um ein lokales thermisches Problem im Bereich der Laserröhre.

Grund A2: durch das offene Kühlsystem war ziemlich viel oraganischer Dreck im Kühlwasser. Dieser hat sich auch an der Röhre abgelegt.

Lösungsvorschlag A2: Spülen, Kühlwasserkreislauf mit Filter versehen, etwaige chemische Produkte zum zersetzen der Ablagerungen.

Status A2: 35% H2O2 ca. 4 Std im Kreis gepumpt, danach Durgol Schnellentkalker. Eine Box mit Löchern versehen und mit ca. 10 l demin. Wasser und ca 3/4 l Durgol geschlossener Kreislauf.

Weitere Lösungsansätze: Mittelfristig Kühlwasserkreislauf durch einen geschlossenen Kreislauf mit Ausgleichsbehälter und destilliertem Wasser ersetzen. Sollte eigentlich mit relativ geringem Aufwand umzusetzen sein. Eventuell könnte man zur Diagnose die Rücklauftemperatur messen (kleiner Data Logger wäre vielleicht ein lustiges Arduino-Projekt, bzw. gibt's eh schon praktisch fertig)....

== Symptom B: Display fällt aus ==

Lösungsansatz B: Ausbauen, alle Stecker aus und wieder einstecken, optische Kontrolle der Kontakte und Lötstellen. erledigt 20.01.2011

Ergebnis B: Display fällt noch immer aus :-(

== Symptom C: Tasten sind Langsam am Cutter ==

Lösungsansatz C: Vielleicht Softwareproblem??

== Symptom E: Geschlossenes Kühlsystem noch undicht und kein Filter drin ==

Lösungsansatz Dichtheit: bitte bei Zeiten mit Sugru Schlauchdurchführungen abdichten, im Bereich des kleinen Loches ist der Kunststoff gebrochen und sollte auch geklebt werden weiters muss noch eine Duchführung für das Pumpen-Stromkabel gemacht werden, weil die Pumpe herausen sich in meimen Versuch nicht bewährt hat.

== Erfolgreich durchgeführt ==

Grund A1: Verkalkung

Lösung A1: Durgol im Kühlwasser. erledigt am 20.01.2011 um ca 12 Uhr

Ergebnis A1: Lasern mit 50 % Leistung ist wieder auf Dauer möglich.

== Symptom D: Schlauch an der Pumpe hält nicht ==

Temporärlösung: Gummiband

Lösungsansatz: Teflonband um das Plastikgewinde vom Schlauch.
__ Hatte vor bei meinem nächsten Besuch einen Schlauch mitzubringen, der gerade noch über den Pumpenausgang gesteckt werden kann und wo das Resduzierstück rein passt, und die beiden Stellen mit einem Kabelbinder bzw einer Schlauchschelle (bzw. sind so Plastik - Schlauchschellen in der Verpackung der Pumpe drin) abdichten... mal schaun ob das geht ;-))
:Schlauch wurde erhitzt und gedehnt, hat dadurch seinen Durchmesser verkleinert. Sollte fürs erste passen.

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-26T14:13:47Z

Tom: Überschriftengröße

= Polystyrol =
aka. PS, Polystyren. wie siehts damit aus? habe keine eindeutigen hinweise ergoogeln können ob/wie gut/wie gefährlich sich festes PS laser cutten läßt.
PS gibts neben acryl- und polycarbonat-"glas" in baumärkten.

= LaserCutter - Probleme =

Das soll so eine kleine Sammlung der auftretenden Problemchen, vom Lösungsvorschlägen und von Lösungsversuchen (mit Ergebnis) werden.

wenn jemanden einen sinnvolle Form einfällt, bitte Formatieren ;-)

== STATUS: ==
Der Betrieb des Lasers zum Schnitt von 3 mm Acrylglas mit den Einstellungen Power 50 und Speed 6 war dauerhaft möglich. - Pumpe war kaputt, ist ausgetauscht - Kühlwasser bitte vor jedem Schnitt kontrollieren, da der Filter das Wasser herausdiffundieren läßt!!!

Lösung A1, durchgeführt.
Lösung A2, ist teilweise am 21. geplant.

Hab mich mit Hilfe einiger Kollegen heute (und gestern) mit dem Laser-Cutter Problem beschäftigt, hier unsere Beobachtungen (bitte Erweitern!)

== Symptom A: Leistungsverlust bei hohen Strahlleistungen ==
anscheinend handelt es sich um ein lokales thermisches Problem im Bereich der Laserröhre.

Grund A2: durch das offene Kühlsystem war ziemlich viel oraganischer Dreck im Kühlwasser. Dieser hat sich auch an der Röhre abgelegt.

Lösungsvorschlag A2: Spülen, Kühlwasserkreislauf mit Filter versehen, etwaige chemische Produkte zum zersetzen der Ablagerungen.

Status A2: A1 ist noch im Gange, ein Geschirrtuch ist Vorläufig als Filter eingesetzt

Weitere Lösungsansätze: Mittelfristig Kühlwasserkreislauf durch einen geschlossenen Kreislauf mit Ausgleichsbehälter und destilliertem Wasser ersetzen. Sollte eigentlich mit relativ geringem Aufwand umzusetzen sein. Eventuell könnte man zur Diagnose die Rücklauftemperatur messen (kleiner Data Logger wäre vielleicht ein lustiges Arduino-Projekt, bzw. gibt's eh schon praktisch fertig)....

== Symptom B: Display fällt aus ==

Lösungsansatz B: Ausbauen, alle Stecker aus und wieder einstecken, optische Kontrolle der Kontakte und Lötstellen. erledigt 20.01.2011

Ergebnis B: Display fällt noch immer aus :-(

== Symptom C: Tasten sind Langsam am Cutter ==

Lösungsansatz C: Vielleicht Softwareproblem??

== Erfolgreich durchgeführt ==

Grund A1: Verkalkung

Lösung A1: Durgol im Kühlwasser. erledigt am 20.01.2011 um ca 12 Uhr

Ergebnis A1: Lasern mit 50 % Leistung ist wieder auf Dauer möglich.

== Symptom D: Schlauch an der Pumpe hält nicht ==

Temporärlösung: Gummiband

Lösungsansatz: Teflonband um das Plastikgewinde vom Schlauch.
__ Hatte vor bei meinem nächsten Besuch einen Schlauch mitzubringen, der gerade noch über den Pumpenausgang gesteckt werden kann und wo das Resduzierstück rein passt, und die beiden Stellen mit einem Kabelbinder bzw einer Schlauchschelle (bzw. sind so Plastik - Schlauchschellen in der Verpackung der Pumpe drin) abdichten... mal schaun ob das geht ;-))
:Schlauch wurde erhitzt und gedehnt, hat dadurch seinen Durchmesser verkleinert. Sollte fürs erste passen.

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-26T14:13:03Z

Tom: Erfolgreich durchgeführt - Sektion eingeführt, Symptom D behoben

= Polystyrol =
aka. PS, Polystyren. wie siehts damit aus? habe keine eindeutigen hinweise ergoogeln können ob/wie gut/wie gefährlich sich festes PS laser cutten läßt.
PS gibts neben acryl- und polycarbonat-"glas" in baumärkten.

= LaserCutter - Probleme =

Das soll so eine kleine Sammlung der auftretenden Problemchen, vom Lösungsvorschlägen und von Lösungsversuchen (mit Ergebnis) werden.

wenn jemanden einen sinnvolle Form einfällt, bitte Formatieren ;-)

== STATUS: ==
Der Betrieb des Lasers zum Schnitt von 3 mm Acrylglas mit den Einstellungen Power 50 und Speed 6 war dauerhaft möglich. - Pumpe war kaputt, ist ausgetauscht - Kühlwasser bitte vor jedem Schnitt kontrollieren, da der Filter das Wasser herausdiffundieren läßt!!!

Lösung A1, durchgeführt.
Lösung A2, ist teilweise am 21. geplant.

Hab mich mit Hilfe einiger Kollegen heute (und gestern) mit dem Laser-Cutter Problem beschäftigt, hier unsere Beobachtungen (bitte Erweitern!)

== Symptom A: Leistungsverlust bei hohen Strahlleistungen ==
anscheinend handelt es sich um ein lokales thermisches Problem im Bereich der Laserröhre.

Grund A2: durch das offene Kühlsystem war ziemlich viel oraganischer Dreck im Kühlwasser. Dieser hat sich auch an der Röhre abgelegt.

Lösungsvorschlag A2: Spülen, Kühlwasserkreislauf mit Filter versehen, etwaige chemische Produkte zum zersetzen der Ablagerungen.

Status A2: A1 ist noch im Gange, ein Geschirrtuch ist Vorläufig als Filter eingesetzt

Weitere Lösungsansätze: Mittelfristig Kühlwasserkreislauf durch einen geschlossenen Kreislauf mit Ausgleichsbehälter und destilliertem Wasser ersetzen. Sollte eigentlich mit relativ geringem Aufwand umzusetzen sein. Eventuell könnte man zur Diagnose die Rücklauftemperatur messen (kleiner Data Logger wäre vielleicht ein lustiges Arduino-Projekt, bzw. gibt's eh schon praktisch fertig)....

== Symptom B: Display fällt aus ==

Lösungsansatz B: Ausbauen, alle Stecker aus und wieder einstecken, optische Kontrolle der Kontakte und Lötstellen. erledigt 20.01.2011

Ergebnis B: Display fällt noch immer aus :-(

== Symptom C: Tasten sind Langsam am Cutter ==

Lösungsansatz C: Vielleicht Softwareproblem??

= Erfolgreich durchgeführt =

Grund A1: Verkalkung

Lösung A1: Durgol im Kühlwasser. erledigt am 20.01.2011 um ca 12 Uhr

Ergebnis A1: Lasern mit 50 % Leistung ist wieder auf Dauer möglich.

== Symptom D: Schlauch an der Pumpe hält nicht ==

Temporärlösung: Gummiband

Lösungsansatz: Teflonband um das Plastikgewinde vom Schlauch.
__ Hatte vor bei meinem nächsten Besuch einen Schlauch mitzubringen, der gerade noch über den Pumpenausgang gesteckt werden kann und wo das Resduzierstück rein passt, und die beiden Stellen mit einem Kabelbinder bzw einer Schlauchschelle (bzw. sind so Plastik - Schlauchschellen in der Verpackung der Pumpe drin) abdichten... mal schaun ob das geht ;-))
:Schlauch wurde erhitzt und gedehnt, hat dadurch seinen Durchmesser verkleinert. Sollte fürs erste passen.

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-24T10:13:32Z

Tom: difundieren - diffundieren

= Polystyrol =
aka. PS, Polystyren. wie siehts damit aus? habe keine eindeutigen hinweise ergoogeln können ob/wie gut/wie gefährlich sich festes PS laser cutten läßt.
PS gibts neben acryl- und polycarbonat-"glas" in baumärkten.

= LaserCutter - Probleme =

Das soll so eine kleine Sammlung der auftretenden Problemchen, vom Lösungsvorschlägen und von Lösungsversuchen (mit Ergebnis) werden.

wenn jemanden einen sinnvolle Form einfällt, bitte Formatieren ;-)

== STATUS: ==
Der Betrieb des Lasers zum Schnitt von 3 mm Acrylglas mit den Einstellungen Power 50 und Speed 6 war dauerhaft möglich. - Pumpe war kaputt, ist ausgetauscht - Kühlwasser bitte vor jedem Schnitt kontrollieren, da der Filter das Wasser herausdiffundieren läßt!!!

Lösung A1, durchgeführt.
Lösung A2, ist teilweise am 21. geplant.

Hab mich mit Hilfe einiger Kollegen heute (und gestern) mit dem Laser-Cutter Problem beschäftigt, hier unsere Beobachtungen (bitte Erweitern!)

== Symptom A: Leistungsverlust bei hohen Strahlleistungen ==
anscheinend handelt es sich um ein lokales thermisches Problem im Bereich der Laserröhre.

Grund A1: Verkalkung

Lösung A1: Durgol im Kühlwasser. erledigt am 20.01.2011 um ca 12 Uhr

Ergebnis A1: Lasern mit 50 % Leistung ist wieder auf Dauer möglich.

Grund A2: durch das offene Kühlsystem war ziemlich viel oraganischer Dreck im Kühlwasser. Dieser hat sich auch an der Röhre abgelegt.

Lösungsvorschlag A2: Spülen, Kühlwasserkreislauf mit Filter versehen, etwaige chemische Produkte zum zersetzen der Ablagerungen.

Status A2: A1 ist noch im Gange, ein Geschirrtuch ist Vorläufig als Filter eingesetzt

Weitere Lösungsansätze: Mittelfristig Kühlwasserkreislauf durch einen geschlossenen Kreislauf mit Ausgleichsbehälter und destilliertem Wasser ersetzen. Sollte eigentlich mit relativ geringem Aufwand umzusetzen sein. Eventuell könnte man zur Diagnose die Rücklauftemperatur messen (kleiner Data Logger wäre vielleicht ein lustiges Arduino-Projekt, bzw. gibt's eh schon praktisch fertig)....

== Symptom B: Display fällt aus ==

Lösungsansatz B: Ausbauen, alle Stecker aus und wieder einstecken, optische Kontrolle der Kontakte und Lötstellen. erledigt 20.01.2011

Ergebnis B: Display fällt noch immer aus :-(

== Symptom C: Tasten sind Langsam am Cutter ==

Lösungsansatz C: Vielleicht Softwareproblem??

== Symptom D: Schlauch an der Pumpe hält nicht ==

Temporärlösung: Gummiband

Lösungsansatz: Teflonband um das Plastikgewinde vom Schlauch.
__ Hatte vor bei meinem nächsten Besuch einen Schlauch mitzubringen, der gerade noch über den Pumpenausgang gesteckt werden kann und wo das Resduzierstück rein passt, und die beiden Stellen mit einem Kabelbinder bzw einer Schlauchschelle (bzw. sind so Plastik - Schlauchschellen in der Verpackung der Pumpe drin) abdichten... mal schaun ob das geht ;-))

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-24T09:09:21Z

Tom:

= Polystyrol =
aka. PS, Polystyren. wie siehts damit aus? habe keine eindeutigen hinweise ergoogeln können ob/wie gut/wie gefährlich sich festes PS laser cutten läßt.
PS gibts neben acryl- und polycarbonat-"glas" in baumärkten.

= LaserCutter - Probleme =

Das soll so eine kleine Sammlung der auftretenden Problemchen, vom Lösungsvorschlägen und von Lösungsversuchen (mit Ergebnis) werden.

wenn jemanden einen sinnvolle Form einfällt, bitte Formatieren ;-)

== STATUS: ==
Der Betrieb des Lasers zum Schnitt von 3 mm Acrylglas mit den Einstellungen Power 50 und Speed 6 war dauerhaft möglich. - Pumpe war kaputt, ist ausgetauscht - Kühlwasser bitte vor jedem Schnitt kontrollieren, da der Filter das Wasser herausdifundieren läßt!!!

Lösung A1, durchgeführt.
Lösung A2, ist teilweise am 21. geplant.

Hab mich mit Hilfe einiger Kollegen heute (und gestern) mit dem Laser-Cutter Problem beschäftigt, hier unsere Beobachtungen (bitte Erweitern!)

== Symptom A: Leistungsverlust bei hohen Strahlleistungen ==
anscheinend handelt es sich um ein lokales thermisches Problem im Bereich der Laserröhre.

Grund A1: Verkalkung

Lösung A1: Durgol im Kühlwasser. erledigt am 20.01.2011 um ca 12 Uhr

Ergebnis A1: Lasern mit 50 % Leistung ist wieder auf Dauer möglich.

Grund A2: durch das offene Kühlsystem war ziemlich viel oraganischer Dreck im Kühlwasser. Dieser hat sich auch an der Röhre abgelegt.

Lösungsvorschlag A2: Spülen, Kühlwasserkreislauf mit Filter versehen, etwaige chemische Produkte zum zersetzen der Ablagerungen.

Status A2: A1 ist noch im Gange, ein Geschirrtuch ist Vorläufig als Filter eingesetzt

Weitere Lösungsansätze: Mittelfristig Kühlwasserkreislauf durch einen geschlossenen Kreislauf mit Ausgleichsbehälter und destilliertem Wasser ersetzen. Sollte eigentlich mit relativ geringem Aufwand umzusetzen sein. Eventuell könnte man zur Diagnose die Rücklauftemperatur messen (kleiner Data Logger wäre vielleicht ein lustiges Arduino-Projekt, bzw. gibt's eh schon praktisch fertig)....

== Symptom B: Display fällt aus ==

Lösungsansatz B: Ausbauen, alle Stecker aus und wieder einstecken, optische Kontrolle der Kontakte und Lötstellen. erledigt 20.01.2011

Ergebnis B: Display fällt noch immer aus :-(

== Symptom C: Tasten sind Langsam am Cutter ==

Lösungsansatz C: Vielleicht Softwareproblem??

== Symptom D: Schlauch an der Pumpe hält nicht ==

Temporärlösung: Gummiband

Lösungsansatz: Teflonband um das Plastikgewinde vom Schlauch.
__ Hatte vor bei meinem nächsten Besuch einen Schlauch mitzubringen, der gerade noch über den Pumpenausgang gesteckt werden kann und wo das Resduzierstück rein passt, und die beiden Stellen mit einem Kabelbinder bzw einer Schlauchschelle (bzw. sind so Plastik - Schlauchschellen in der Verpackung der Pumpe drin) abdichten... mal schaun ob das geht ;-))

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-24T08:41:00Z

Tom: Schlauchverbindungen - Lösungsvorschlag Erweiterung

= Polystyrol =
aka. PS, Polystyren. wie siehts damit aus? habe keine eindeutigen hinweise ergoogeln können ob/wie gut/wie gefährlich sich festes PS laser cutten läßt.
PS gibts neben acryl- und polycarbonat-"glas" in baumärkten.

= LaserCutter - Probleme =

Das soll so eine kleine Sammlung der auftretenden Problemchen, vom Lösungsvorschlägen und von Lösungsversuchen (mit Ergebnis) werden.

wenn jemanden einen sinnvolle Form einfällt, bitte Formatieren ;-)

== STATUS: ==
Der Betrieb des Lasers zum Schnitt von 3 mm Acrylglas mit den Einstellungen Power 50 und Speed 6 war dauerhaft möglich. - Pumpe war kaputt, ist ausgetauscht - Kühlwasser bitte vor jedem Schnitt kontrollieren, da der Filter das Wasser herausdifundieren läßt!!!

Lösung A1, durchgeführt.
Lösung A2, ist teilweise am 21. geplant.

Hab mich mit Hilfe einiger Kollegen heute (und gestern) mit dem Laser-Cutter Problem beschäftigt, hier unsere Beobachtungen (bitte Erweitern!)

== Symptom A: Leistungsverlust bei hohen Strahlleistungen ==
anscheinend handelt es sich um ein lokales thermisches Problem im Bereich der Laserröhre.

Grund A1: Verkalkung

Lösung A1: Durgol im Kühlwasser. erledigt am 20.01.2011 um ca 12 Uhr

Ergebnis A1: Lasern mit 50 % Leistung ist wieder auf Dauer möglich.

Grund A2: durch das offene Kühlsystem war ziemlich viel oraganischer Dreck im Kühlwasser. Dieser hat sich auch an der Röhre abgelegt.

Lösungsvorschlag A2: Spülen, Kühlwasserkreislauf mit Filter versehen, etwaige chemische Produkte zum zersetzen der Ablagerungen.

Status A2: A1 ist noch im Gange, ein Geschirrtuch ist Vorläufig als Filter eingesetzt

Weitere Lösungsansätze: Mittelfristig Kühlwasserkreislauf durch einen geschlossenen Kreislauf mit Ausgleichsbehälter und destilliertem Wasser ersetzen. Sollte eigentlich mit relativ geringem Aufwand umzusetzen sein. Eventuell könnte man zur Diagnose die Rücklauftemperatur messen (kleiner Data Logger wäre vielleicht ein lustiges Arduino-Projekt, bzw. gibt's eh schon praktisch fertig)....

== Symptom B: Display fällt aus ==

Lösungsansatz B: Ausbauen, alle Stecker aus und wieder einstecken, optische Kontrolle der Kontakte und Lötstellen. erledigt 20.01.2011

Ergebnis B: Display fällt noch immer aus :-(

== Symptom C: Tasten sind Langsam am Cutter ==

Lösungsansatz C: Vielleicht Softwareproblem??

== Symptom D: Schlauch an der Pumpe hält nicht ==

Temporärlösung: Gummiband

Lösungsansatz: Teflonband um das Plastikgewinde vom Schlauch.
__ Hatte vor bei meinem nächsten Besuch einen Schlauch mitzubringen, der gerade noch über den Pumpenausgang gesteckt werden kann und wo das Resduzierstück rein passt, und die beiden Stellen mit einem Kabelbinder bzw einer Schlauchschelle abdichten... mal schaun ob das geht ;-))

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-21T15:36:50Z

Tom: Kühlwasserhinweis hinzugefügt

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-20T18:36:21Z

Tom:

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-20T18:34:54Z

Tom: /* Symptom A: */

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-20T18:34:02Z

Tom: /* Polystyrol */

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-20T18:32:52Z

Tom: /* LaserCutter - Probleme */

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-20T17:18:49Z

Tom: /* LaserCutter - Probleme */

Hauptseite

2011-01-20T16:53:08Z

Tom:

{|class="mainpagetable"
! || Verwendung || Verbrauchsmaterial || Projekte von Benutzern
|-
|bgcolor="#a3e1f9"| [[Laser Cutter]]
|bgcolor="#a3e1f9"| [[Talk:Laser_Cutter#LaserCutter_-_Probleme]]
|bgcolor="#a3e1f9"| [[Acrylglas]], [[Holz]]
|bgcolor="#a3e1f9"| [[Laser Parts]], [http://www.epiloglaser.com/sample_club.htm Beispiel-Sammlung]
|-
|bgcolor="#f8f9a3"| [[3D Drucker]]
|bgcolor="#f8f9a3"|
|bgcolor="#f8f9a3"|
|bgcolor="#f8f9a3"| [[3D Drucker Parts]]
|-
|bgcolor="#dd8ffa"| [[Vinylplotter]]
|bgcolor="#dd8ffa"|
|bgcolor="#dd8ffa"| [[Plotterfolien]]
|bgcolor="#dd8ffa"| [[T-Shirts]], [[Vinylplotter Parts]]
|-
|bgcolor="#ee9db4"| [[CNC Fräse]]
|bgcolor="#ee9db4"| [[Generelle Anleitung CNC Fräse|Anleitung]]
|bgcolor="#ee9db4"| [[Fräser]], [[Holz]], [[Metall]], [[Acrylglas]]
|bgcolor="#ee9db4"| [[CNC Parts]]
|-
|bgcolor="#b7ebb1"| [[PCB-Herstellung]]
|bgcolor="#b7ebb1"|
|bgcolor="#b7ebb1"|
|bgcolor="#b7ebb1"| [[PCB Schematics/Layouts]]

|-
|bgcolor="#f4e9b6"| [[Reflow-Ofen]]
|bgcolor="#f4e9b6"|
|bgcolor="#f4e9b6"|
|bgcolor="#f4e9b6"|
|-
| [[Rework-Station]] || [[Media:T-862Man.pdf|Manual (pdf)]], [http://current.com/groups/mobile/90158724_how-to-rework-t-862-digital-infrared-irda-soldering-station-3-in-1-tutorial.htm Video Tutorial]
||
||
|}

==Anleitungen==
* [[Zugriff auf Public-Share]]
* [[Generelle Anleitung CNC Fräse]]

==Projekte von Benutzern==
* [[JBOX]]
* [[Parabolischer Fresnelreflektor]]
* [[radio due]]
====PCB Schematics/Layouts====
* [[FooBoard_SMD]]
* [[AR1010 Breakout Board]]

==Materialien==
* [[Acrylglas]]

==Software==
* [http://de.wikipedia.org/wiki/Liste_von_CAD-Programmen Liste von CAD-Programmen]

==Sonstiges==
* [[PCB Pooling]]

Diskussion:Laser Cutter

2011-01-20T16:51:59Z

Tom: /* LaserCutter - Probleme */ new section